泽尔根，华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司（VAMA）首席营销官
面对国家收紧的汽车油耗政策，如何在现有技术水平的基础上进一步节能降耗，成为广大车企亟待解决的问题。 目前，轻量化是一种有效的方法。 据权威机构对2016年在产各车型运行油耗与装备质量关系分析发现，汽车每减重100kg，实际油耗值将降低0.4L/100km，可以说具有显着的降耗效果。
因此，近两年来，不少车企都在尝试减轻整车重量，以应对车辆油耗压力，比如优化车辆结构设计、改进制造工艺等。 除了这两条路径之外，更潮流的做法是采用轻量化替代材料，如铝合金、镁合金、碳纤维、以塑代钢等。钢材作为车身结构件的首选材料，也迎来了在新一轮科技革命过程中。 通过在过去普通钢的基础上进一步提高性能，向先进高强度钢发展，并且比过去变得更薄。 ，更轻更安全。 那么，在汽车轻量化的趋势下，高强钢还有多大的发展空间呢？ 未来钢材在汽车上还有哪些应用前景？ 针对这些问题，近日在上海举办的2018中国汽车轻量化产业高峰论坛上，盖世汽车网记者独家采访了华菱安赛乐米塔尔汽车板有限公司（VAMA）首席营销官泽尔根先生。
高强钢是值得车企重点关注的
认为，与其他汽车材料相比，高强度钢是目前汽车轻量化最经济可行的材料。 在汽车中使用高强度钢不仅可以减轻重量，还有助于提高碰撞安全性。 因此，未来五年甚至更长时间，高强钢作为汽车主要原材料，仍应是汽车产业链值得关注的重点。
非常有说服力的一点是减重的成本。 由于高强度钢具有较高的屈服强度和抗拉强度，可以有效减小构件尺寸和结构重量，从而节省车体用钢量，减少钢结构的加工制造。 运输和安装费用。 由此来看，虽然高强度钢材的单价高于普通强度钢材，但单位成本仍然比使用普通钢材便宜。 并且采用高强度钢作为车身材料，不仅可以减轻车身重量，还可以有效降低油耗和排放，赋予汽车更好的燃油经济性。
与其他轻量化车身材料相比钢材抗拉强度单位，高强钢的减重成本优势也很明显。 研究数据表明，同样减重1kg，高强钢的成本明显低于铝合金、镁合金、碳纤维等轻量化替代材料。 因此，虽然上述新型复合材料比高强钢轻，但目前钢材在汽车材料领域仍占据主导地位，广泛应用于汽车白车身、底盘梁加强板、悬架支架等、发动机支架等零件。
“未来很长一段时间，钢材仍将是汽车最重要的原材料，而随着汽车企业轻量化发展的需求日益迫切，必然会对高强度钢材产品提出更高的要求，尤其是汽车零部件。新能源汽车。 高强度钢具有巨大的潜力。”
高强钢在新能源汽车上的应用
随着国内外汽车燃油排放标准的不断提高，车企在传统汽车节能减排方面无疑对轻量化有着强烈的需求。 但就新能源汽车而言，这种需求其实更为迫切。 因为在新能源汽车时代，车身和电池的轻量化不仅可以有效延长新能源汽车的续航里程，还可以提高能源利用率，这也是当前新能源汽车迫切需要提高的。
以特斯拉 Model S 为例。 据了解，该车型仅电池重量就近500公斤，约占整车重量的1/4。 言下之意就是，Model S除了载人之外，每天还得背着沉重的电池穿街过巷。 越过巷子必然会大大减少续航里程。 “更重要的是，新能源汽车使用更重的电池，而不是原来的内燃机，这改变了车身的重量和平衡。这也给新能源汽车在防碰撞管理方面带来了新的挑战。”进一步补充道。
因此，如何为新能源汽车“减负”也是广大车企迫切需要解决的问题。 在泽尔根看来，高强钢和超高强钢正好可以满足新能源汽车的这些需求。 尤其是在电池和电池箱方面，先进的高强度钢材可以赋予新能源汽车更强的安全性和防碰撞保护，同时实现整车的轻量化。
“在这一领域，安赛乐米塔尔全球研发部和VAMA一直在专门针对中国市场的电动汽车开发S-in-®解决方案，并开发了大量通用钢制白车身解决方案（安赛乐米塔尔S-in-®）包括C级白车身、插电式混合动力汽车白车身、开闭件、底盘件及汽车座椅等，帮助车企减重。”
例如，VAMA最新的S-in-®插电式混合动力电动汽车白车身，将先进高强钢和热成型钢的比例从35%提高到57%——其中热冲压占31%零部件和16个激光拼焊件的冲压件最终将白车身的重量降低到了259kg。 与基准白车身的309公斤相比，重量减轻了50公斤，而成本几乎没有增加。
轻量化虽好，但同时也要考虑到安全性
毫无疑问，钢材的强度很大程度上决定了汽车车身的结构性能，尤其是安全性。 因此，不少车企将先进高强钢、超高强钢作为满足安全标准的首选材料。 基于这一市场需求，VAMA还对先进高强钢和超高强钢进行了大量的研发。 VAMA通过与下游汽车用钢先进技术服务中心合作，利用激光拼焊技术集成汽车安全部件，为车身轻量化提供更多优化。 一种减轻车身重量同时提高车辆安全性能的解决方案。
目前，VAMA最新突破的是第二代铝硅涂层热成型钢产品®1000，将于年底进入样品测试阶段，®2000将于年底进入量产阶段。年。 与现有热成型白车身相比，这两种技术方案可进一步减轻重量10%~20%，并且具有优异的延展性、吸能和屈服强度。 值得一提的是，强度高达的®2000即将进入中国市场。
在高强度钢和超高强度钢产品方面，VAMA还供应双相钢DP980和复合相钢。 其中，作为汽车用先进高强度复合相钢，材料的抗拉强度可达以上。 常用于防撞梁、座椅导轨等安全件或结构件。 目前该产品已具备批量稳定供货能力。
透露，VAMA不仅可以为中国市场的客户提供安赛乐米塔尔专利热冲压钢系列产品，包括高端汽车用钢产品®1500和®500等，得益于安赛乐米塔尔首尔的技术支持，VAMA还可以为客户量身定制-为整车厂制定满足车企碰撞吸能要求的车身解决方案，并提供从全系列车身钢材原材料到激光拼焊的先进技术服务。 一方面，满足客户的整体需求。 另一方面，汽车轻量化的需求提高了热成型钢的强度，从而提高了汽车的安全性能。
“例如，一体式门环技术已成功应用于本田讴歌、克莱斯勒等车型，并已达到量产。通过采用激光焊接和热成型技术，可以一次成型，用一个零件替代多个零件。”部分，从而减轻门环的重量。与基准对比数据相比，幅度达到20%。 更重要的是，指出，通过引入供应商早期干预服务（EVI）机制，VAMA可以在早期参与车企的整车设计过程，帮助车企缩短研发时间、减轻重量和降低白车身成本，从而提高产品市场竞争力。
谈及未来，泽根表示，VAMA将进一步依靠自身优势，积极应对汽车电动化、智能化带来的新挑战，开发更先进的高强钢解决方案，满足节能降耗需求汽车工业的。 此外，VAMA还将优化本地化供应链网络钢材抗拉强度单位，高效响应客户需求。 目前，VAMA已在常熟、沉阳、重庆、娄底等地中国主要汽车产业集群建立了先进的技术解决方案中心。 它通过提供全系列钢种供应和激光拼焊板技术为中国市场提供码头。 钢铁解决方案。 下一阶段，VAMA将继续加强本地化服务，加强与本土汽车制造商的合作，更好地满足中国日益增长的轻量化、高强度汽车用钢需求。
-结尾-
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