为了适应这一发展趋势，各相关企业纷纷开发出用于车身零部件的高强度钢。 同时也出现了高强度钢在常温下成形困难的问题。 于是，热成型技术应运而生。 诚然，热成型技术早期主要是针对高强度钢板而开发的。 其工艺流程如下：首先将常温强度为500-的硼合金钢板加热至80-950℃，使其均匀。 然后将其送入具有内部冷却系统的模具中进行冲压成型。 最后快速冷却，使奥氏体转变为马氏体，使冲压件硬化，强度大大提高，达到设施安全的目的。
正是因为高强度钢材的使用，使得车身更加安全。 同时，与其他材料相比，热成型钢具有更高的性价比，因此近年来其使用量也不断增加，热成型技术也逐渐发展成为应用在车身上的黑科技但对于车身设计开发商来说，必须在保证安全性能的同时，不断实现车身轻量化。 因此，随着设计能力的提高和功能要求的进步，近年来适用于汽车车身。 在每个零件中，满足每个零件功能要求的新热成型工艺、新材料和新设计也在不断涌现。
常见汽车烫金件
采用热冲压技术制造的冲压件可以高达很高，并且在高温成型时几乎没有回弹。 具有成形精度高、成形性能好等突出优点。 因此，它们引起了业界的广泛关注，并迅速成为汽车制造领域的热门技术。 ，广泛用于生产车门防撞梁、前后保险杠等安全零部件。
烫金的几道工序
奥氏体化包括加热和保温两个阶段。 此工序的目的是将钢板加热到合适的温度，使钢板完全奥氏体化，具有良好的塑性。
转移是指将加热后的钢板从加热炉中取出并放入热成型模具中。 在这个过程中，需要保证钢板尽可能地转移到模具中。 一方面是为了防止钢板在高温下氧化。 另一方面是保证钢板在成型时仍处于较高的温度下具有良好的塑性。
冲压淬火：钢板放入模具后，必须立即对钢板进行冲压成型汽车钢材零件，防止温度下降过多，影响钢板的成型性能。 成型后，模具必须关闭并保持一段时间。 一方面是控制零件的形状。 另一方面，利用安装在模具内的冷却装置对钢板进行淬火，使零件形成均匀的马氏体组织，获得良好的尺寸精度和机械性能。
后续处理：成型件从模具中取出后，还需要进行一些后续处理，如采用酸洗、喷丸去除零件表面的氧化皮，并对零件进行修边、钻孔等。 热冲压零件的强度太高汽车钢材零件，无法通过传统手段进行修整和钻孔，而必须使用激光技术来完成。
