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近日，东北大学徐云波教授团队研发的高强度塑料汽车用钢在河钢唐山钢铁有限公司高强度汽车板连续生产线成功下线。 以“高速、一步过时效处理”为特点的传统连续退火生产线，成功开发出力学性能优异的第三代汽车用钢。 河钢唐钢也成为全球首家掌握该技术并投入工业化应用的企业。
随着能源危机的加剧和环境的恶化，安全、节能、环保已成为汽车制造业的发展趋势。 在保证安全的前提下，汽车轻量化是节能减排最有效的途径。 因此，近年来，全球各大钢铁企业加大了第三代汽车用钢的研发力度汽车 钢材 屈服强度，力求通过减重来实现汽车“更省油、更安全”的目标。 作为第三代钢材的典型代表之一，调质配比（Q&P）钢因其优异的强塑性和适合工业大批量生产的技术特性，成为最引人注目的明星。
2003年，美国物理冶金学家Speer教授提出了Q&P工艺的概念。 短短十几年时间，中国宝钢利用其先进的具有“高温均热、高速冷却淬火、升温”功能的高强度特种退火生产线，将Q&P钢从概念变成商业产品，鞍钢和钢还采用“快速冷却+两步分布”的方式，开辟了高强Q&P钢的产业化道路，使我国在第三代高强钢的开发和应用方面走在了世界前列。 。 。
然而，根据经典的淬火分配理论，为了获得优异的强塑性，传统的连续退火生产线必须具有淬火后高速冷却和快速升温（“两步分配”）等特殊功能。 如此豪华配置的高强钢专用退火生产线，投资轻轻松松就达到800至9亿，有的甚至达到10亿以上。 我国现有或在建的40多条大型连续退火生产线中，具备这样条件的只有两三条。 因此，大多数钢铁企业只能期待性能有吸引力的高强Q&P钢，这极大地限制了新一代高强塑料汽车钢的推广应用。
在冷却速率低、无淬火和再加热功能的传统连续退火生产线上开发第三代高强度钢逐渐成为学术界和工业界共同追求的目标。 为了解决这一行业共性技术难题，东北大学轧制技术与连轧自动化国家重点实验室徐云波教授团队对淬火分配理论和产业化关键技术进行深入研究，突破了仅依靠马氏体到奥氏体碳的分配。 在传统框架的基础上，提出了“铁素体、贝氏体、马氏体碳协调分布”的新概念和新工艺。 通过合金成分设计、奥氏体稳定和多相组织精确控制，在河钢唐钢的基础上，采用较低冷却速率和一步过时效成功开发出QP980钢，属全球首次。传统连续退火生产线的处理。 该钢种成品板屈服强度≥，抗拉强度≥，断后伸长率达到21~28%，综合性能优良。 这使得河钢唐钢成为继中国宝钢、鞍钢之后又一家具备QP980供应能力的国内企业。 汽车用钢制造商。
与同级别“两步分配”商用Q&P钢相比汽车 钢材 屈服强度，新技术控温路径简单、分配窗口灵活、生产衔接顺畅高效、工艺成本降低。 仅取消“感应升温”即可节省电费50～100元/吨。 而且新产品具有优良的典型显微组织和力学性能，轧制性能波动小，抗回火稳定性强。 显微组织中残奥体积分数提高2%~6%，断裂后伸长率提高2%~4%。 强塑体积可达27GPa·%以上。 电阻点焊和成型性能与“两步分布”产品的典型值基本相当，其中弯曲和回弹性能较好。 1.6mm板材的临界相对弯曲半径降低至1.5mm左右，90°弯曲回弹角可达14°左右。
此外，与同级别的冷轧双相钢（DP）和相变诱导塑性钢（TRIP）相比，不仅合金成本大大降低，而且其韧性、塑性、成形性和拉伸翻边性均得到提高。钢的性能显着提高，特别是延伸率是同牌号DP钢的两倍以上。
新型Q&P钢可用于横梁、纵梁、窗框、保险杠、地板加强件等汽车结构件。 通过减薄零件厚度，可以降低燃油消耗，有效实现节能降耗。 例如，用QP980代替DP600，可使工件厚度从1.2mm减少到1.0mm，可减轻汽车重量10%～20%。 同时，汽车安全性显着提高，正常碰撞中的死亡率显着降低。 新技术的成功开发和应用，将全面打通基于传统连续、连续线的第三代高强塑料汽车钢的设计、研发、生产和应用产业链，进一步推动研发我国汽车轻量化钢材料应用达到国际标准。 领先水平。
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