滚压：使金属毛坯通过一对旋转的滚轮（各种形状）之间的间隙的压力加工方法。 由于滚筒的压缩，材料的横截面减小，长度增加。 这是生产钢材最常见的生产方法。 主要用于生产型材、板材、管材。
轧制方法按轧件的运动方式分为纵向轧制、横向轧制和交叉轧制。
纵向轧制工艺是金属通过两个方向相反旋转的轧辊之间并在它们之间产生塑性变形的过程。
交叉轧制：变形后轧件的运动方向与轧辊轴线方向一致。
交叉轧制：轧件以螺旋方式运动，轧件与轧辊轴线成非特定角度。
优势
它可以破坏钢锭的铸造组织，细化钢材的晶粒，消除显微组织中的缺陷，从而使钢的组织致密，提高机械性能。 这种改善主要体现在轧制方向上，使钢材在一定程度上不再具有各向同性； 浇注时形成的气泡、裂纹、疏松钢材塑性变形，在高温高压作用下也能被焊合。
缺点
1、轧制后，钢材内部的非金属夹杂物（主要是硫化物、氧化物、硅酸盐）被压成薄片，产生分层（夹层）。 分层会极大地恶化钢材沿厚度方向的拉伸性能钢材塑性变形，并可能在焊缝收缩时导致层间撕裂。 焊缝收缩引起的局部应变往往达到屈服点应变的数倍，远大于载荷引起的应变。
2、冷却不均匀造成的残余应力。 残余应力是在没有外力作用下内部的自平衡应力。 各种断面的热轧型钢都存在这样的残余应力。 一般情况下，型钢的截面尺寸越大，残余应力越大。 残余应力虽然是自平衡的，但在外力作用下，仍然对钢构件的性能产生一定的影响。 例如，可能对变形、稳定性、抗疲劳性等产生不利影响。
3、热轧钢材产品厚度、边宽较难控制。 我们熟悉热膨胀和热收缩。 即使一开始热轧后长度和厚度都达标，但冷却后仍会存在一定的负差。 边宽越宽、厚度越厚，这种负差异就越明显。 因此，对于大规格钢材，钢材的边宽、厚度、长度、角度、棱线不能太精确。
锻造：是利用锻造机械对金属毛坯施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、形状和尺寸锻件的加工方法。 它是锻造（锻造和冲压）的两大组成部分之一。 锻造可以消除冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化显微组织。 同时，由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同材质的铸件。 相关机械中高负荷、严酷工况的重要零件，除形状简单可采用轧制板材、型材或焊接件外，大多采用锻件。
锻造可分为自由锻、模锻和闭式模锻
1、自由锻造。 利用冲击力或压力使上下砧座（砧座）之间的金属产生变形，从而获得所需的锻件。 主要有手工锻造和机械锻造两种。
2、模锻。 模锻又分为开式模锻和闭式模锻。 金属毛坯在具有一定形状的锻模腔内受压缩变形，获得锻件。 又可分为冷镦、辊锻、径向锻造和挤压等。 等待。
3、由于闭式模锻和闭式镦锻无飞边，材料利用率高。 可以通过一道或多道工序完成复杂锻件的精加工。 由于没有飞边，锻件的受力面积减少，所需的载荷也减少。 但应注意不要完全限制空白。 为此，必须严格控制毛坯体积，控制锻模的相对位置，并对锻件进行测量，努力减少锻模的磨损。
特征：
与铸件相比，锻造可以改善锻造后金属的组织和机械性能。 铸造组织经锻造方法热加工变形后，由于金属的变形和再结晶，使原来粗大的枝晶、柱状晶转变为晶粒较细、尺寸均匀的等轴再结晶组织，引起原来的偏析和钢锭中的再结晶。 气孔、气孔、夹渣等的压实和焊合，使组织更加致密，提高金属的塑性和力学性能。
铸件的力学性能低于同材质的锻件。 另外，锻造工艺可以保证金属纤维结构的连续性，使锻件的纤维结构与锻件的形状一致，金属流线完整，保证零件具有良好的力学性能和长期的使用寿命。使用寿命。 采用精密模锻、冷挤压、温挤压等工艺生产的锻件是铸件无法比拟的。
锻件与轧制件对比：
(1)锻件的轴向和径向力学性能差异比轧制件小。 也就是说，锻件的各向同性远高于轧制件，因此锻件的使用寿命比轧制件长得多。 轧制零件。
(2)从变形程度来看，锻件的变形程度远大于轧制件，这意味着通过锻造破碎共晶碳化物的效果比轧制好。
(3)在加工成本方面，锻造的成本远高于轧制的成本。 对于一些关键零件、承受较大载荷或冲击的工件、形状复杂或要求非常严格的工件，仍必须采用锻件。 经过技术处理。
(4)锻件具有完整的金属流线。 滚压后，金属流线的完整性被力学破坏，大大缩短了工件的寿命。 下图为铸造、机加工、锻造工件的金属流线。
