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绿色薄带连铸电工钢生产技术（）研制成功
概述：东北大学轧制技术与连轧自动化国家重点实验室（RAL）开发了性能优良的无取向硅钢、取向硅钢和高硅钢。 这一系列创新技术被命名为绿色薄带连铸电工钢技术。 ( )。
这种短流程技术为生产高磁感无取向硅钢提供了新途径，可省去传统的正火处理、两段冷轧和中间退火工艺。 此外，铸带初始厚度、热轧压下率、热轧温度、冷轧压下率等参数均可灵活调整，有利于基于不同牌号的无取向硅钢产品的柔性生产。一种化学成分。 此外，RAL基于薄带连铸技术，通过精确控制组织、织构和抑制剂，成功制备出0.23mm厚的高磁感取向硅钢（B8=1.94T）。 更重要的是，在超低碳（<0.003%）成分设计和薄带连铸亚快速凝固条件下，通过调整归一化工艺参数，仍然可以获得大量细小、分散的抑制剂颗粒。 新工艺取消了传统工艺中的高温加热或氮化处理、脱碳工艺。 RAL还创造性地提出了薄带连铸、温轧、冷轧、一次再结晶退火和二次再结晶退火的新工艺，生产0.18-0.23mm厚的超低碳高硅取向硅钢。 目前，RAL正在为武钢建设一条6.5%Si高硅钢薄带连铸中试线； 还完成了薄带连铸电工钢工业化生产线的系统设计，正在与企业共同探索产业化路径。
点评：东北大学RAL成功研发的绿色薄带连铸电工钢技术，彻底改变了传统电工钢的生产工艺和成分设计，实现了成本更低、工艺更简单、质量更高、投资更少。 生产不同含硅量、不同厚度、性能优良的无取向硅钢、取向硅钢、高硅钢，为高品质电工钢产业化开辟了新途径。 这一系列创新技术表明薄带连铸技术具有广阔的应用前景。
全球首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投运
概述：2015年11月6日，宝钢湛江钢铁焦化项目设计/供应的焦炉烟气净化装置（EP）正式投运，标志着全球首个低温脱硫脱硝工业示范项目正式诞生焦炉烟气装置。
焦炉烟气低温脱硫脱硝是世界公认的技术难题。 中冶焦耐火开发的“干法/半干法脱硫+低温脱硝除尘热分析一体化技术及工艺”针对焦炉烟气脱硫脱硝技术难点。 烟气先脱硫，后除尘。 ，然后进行低温SCR脱硝，达到污染物排放标准。 脱硝除尘一体化热解装置作为该项目的核心设备，具有低温脱硝、脱硫除尘、催化剂原位再生等功能。 采用半干法脱硫脱硝除尘联合技术、脱硝反应器内气流均匀技术、氨/烟气混合技术、脱硝催化剂单仓原位再生技术、焦炉烟气负压控制技术、清洁烟气再分配余热利用技术等多项节能环保新技术。 整个工艺流程不产生废水，脱硫副产物可回收或由相关化学品厂家直接排放，符合当前环保要求和烟气处理技术发展趋势。 目前机车轮对钢材，设备各系统运行正常。 装置达产后，二氧化硫、氮氧化物排放量分别低于30mg/Nm3、150mg/Nm3，各项指标均满足国家《焦化化工行业》规定的特殊限制区域环保排放限值污染物排放标准”。
点评：从2015年开始，新的焦化排放限值开始实施，焦炉烟气治理成为焦化行业的重点环保项目。 目前焦炉烟气脱硫脱硝技术方法较多，但尚无稳定运行的实际表现。 作为全球首个钢铁企业焦炉烟气脱硫脱硝工程应用实例，焦炉烟气净化装置的正式投运将对加快节能环保技术创新步伐起到积极作用在中国钢铁行业。
新日铁住金株式会社实验高炉开始热态测试
概述：日本钢铁行业持续推进环境和谐的炼铁工艺技术开发项目。 该项目的主要目标是利用氢气作为还原剂，实现高炉炼铁过程中的快速还原。 为了进行氢还原试验，日本钢铁行业于2014年4月完成了实验高炉的设计，并于2015年10月在新日铁住友津润津工厂开工建设。2015年10月开始热试阶段。
试验高炉高约6m，内容积12m3，日产铁水35t。 实验高炉在炉膛上部设有风口。 之所以这样安排，是因为研究人员认为这是注入氢气的最佳位置。 目前热试项目还包括对高炉专用热风炉等相关设备进行测试，确认各设备的性能。
研究人员计划于2016年4月进行首次试运行，他们将利用试验高炉在原料装载和供风操作方面建立最大化氢还原效果的运行技术，并进行第一阶段的项目（2008年-验证2012财年获得的每个技术要素的有效性）。
这座实验高炉和日本的上一座实验高炉建成至今已有25年了。 试验高炉是模拟高炉的试验设备。 虽然体积只有实际高炉的百分之几，但原料装料、出钢等结构基本相同。 与实际高炉必须连续生产10-20年不同，试验高炉可以暂时暂停，对高炉内部进行拆卸和调查，类似于一个黑匣子。
点评：是日本五家大型钢铁公司联合开展的“环境和谐炼铁技术开发”项目。 该项目成立于2008年，目标是通过发展氢气还原和高炉煤气CO2分离回收技术，实现钢铁行业整体减排。 CO2达到30%的目标。 计划2030年左右1号机组开始实际运行。实验高炉的热试标志着该项目进入了新的研究阶段。
JFE开发新铁水预处理工艺提高高等级钢生产效率
概述：2015年6月，日本成功开发铁水预处理脱硫新工艺，并在该公司各炼钢厂投入使用。 新工艺可大幅提高脱硫效率，有利于环境保护。 该工艺不仅可以减少一半的脱硫剂用量，而且可以减少铁水预处理过程中脱硫渣的产生30%。
该工艺由“脱硫剂投射法”和脱硫钢渣回用的“钢渣热循环法”两部分组成。 此次开发的“脱硫剂投射法”，新安装了喷枪（喷嘴）进行投射，将脱硫剂与高速输送气体吹入铁水中。 采用这种方法，直径小于1毫米的脱硫剂加入到铁水中后仍能保持原有状态，抑制其凝结和生长，从而解决了脱硫剂内部不能发生化学反应的问题。 促进脱硫剂与铁水的化学反应，脱硫效率提高30%。
“钢渣热循环法”是指将上炉排出的钢渣（脱硫渣）经过脱硫精炼后，在预处理下一炉铁水时直接高温回用的方法。 刚处理后的脱硫渣处于团聚颗粒状态，但随后的温度下降导致团聚颗粒解体并形成新的未反应表面。
脱硫渣的重复利用和未反应表面的有效利用，可以最大限度地发挥炉渣的脱硫能力。 同时，由于高温炉渣得到重复利用，排渣时释放的热量也可以得到回收，有利于节约资源、减轻环境负荷。
点评：残留硫等杂质会影响钢的质量。 特别是高强度钢等高级钢需要彻底去除这些杂质。 虽然以日本为首的日本各大钢铁企业已经实现了钢中杂质的彻底去除，但随着高等级钢产量的增加，脱硫工艺的效率还有待进一步提高。 通过采用新的铁水预处理工艺，将帮助钢铁企业提高高牌号钢的生产效率。
我国电弧炉炼钢复合吹炼技术取得实质性进展
概述：电弧炉炼钢复合吹炼技术以多组分炉料结构为基础，以节能降耗为目标。 通过加强熔池搅拌，将供电、供氧、底吹搅拌等单元操作进行多尺度集成，最大限度地减少金属材料和辅助材料的消耗，提高氧气利用率。 主要技术进展如下：
1）运营单位的系统优化。 该技术主要包括底吹长寿技术、底吹控制技术、底吹供氧控制模型。 目前已在我国6座电弧炉上使用，取得了显着的经济效益。
2）电炉炼钢复吹技术一体化。 综合考虑各机组的运行参数，实现各时段总能量和能量的供需，实现高效节能炼钢生产的目标。
3）研究复合吹炼下的能量回收。 电弧炉冶炼过程中，高温烟气带走的热量约占输入热量的8%-20%。 因此，研究高铁水比冶炼的能量和煤气回收具有重要意义。
点评：随着废钢堆积量增加、废钢、铁水价格逆转以及环保要求日益严格，电炉炼钢继续采用多元炉料结构优化成分已是大势所趋。 特别是在高铁水比的冶炼条件下，采用复合吹炼法可以实现电炉的高效生产，并节省原材料。
我国铁路机车整体轮关键制造技术已实现国产化
概述：马鞍山钢铁瞄准我国铁路发展需求和国外需求。 历经14年，研发出机车车轮一体化生产制造技术，填补国内空白。
摩托车车轮的使用条件复杂，制造材料必须同时考虑抗机械损伤和抗热损伤的能力。 既要保证车轮在热处理后能够稳定地获得较高的强度，又要提高车轮的韧性水平，以提高车轮的抗裂能力。 同时，还需要降低车轮的抗裂能力。 发生热损伤的倾向。
该项目以车轮钢材料性能研究为切入点，开展了高韧性、抗损伤车轮材料合金设计、高洁净密度冶炼连铸工艺设计、计算机模拟大型车轮轧制工艺设计、高强度和高强度车轮材料的研究。韧性匹配的热处理工艺设计。 、高精度加工与检测技术控制等，在塑性夹杂物改性技术、大尺寸车轮结构性能稳定性控制技术、零缺陷车轮无损检测技术等方面取得多项突破。
目前机车车轮整体消费量已达到90%以上，占铁路车轮总需求量的近10%，但市场价值约占铁路车轮总市场价值的30%左右。 是一种高标准、高附加值的产品。
“十三五”期间，我国铁路机车将需要10万个以上的车轮用于新建和维修，市场容量巨大。 不仅对推动公司产品结构调整、提高效益发挥重要作用，也为钢铁行业转型升级提供示范效应，显着提升“中国制造”铁路产品的影响力。
点评：该项目成功研发出一套具有自主知识产权的高品质一体化摩托车车轮生产制造技术，填补了国内空白。 研究成果不仅成功替代进口产品，还广泛出口北美等国家和地区，提升了我国高新技术产业水平。 优质机车车轮的市场影响力和竞争力，为我国铁路平稳健康可持续发展提供必要的关键材料支撑，为我国铁路行业关键高性能结构材料全面国产化提供示范效应。
宝钢焦炉提升管气体显热回收试点项目成功运行
概要：2015年8月5日，宝钢承担的“焦炉废气显热利用技术研发”项目通过了中国焦化工业协会组织的专家组评审。
针对焦炉废煤气显热回收问题，宝钢通过系统综合分析，并结合现有技术，提出了一种集提升管和换热器功能于一体的高效提升管换热装置。 -高效立管式换热器现场建设 废气显热回收试点项目包含在内。
该项目在宝钢股份二期3B焦炉上建设。 选取5根升管改造为升管换热器，新建配套辅助设备。 该试点工厂于2015年初投入运行，并已稳定运行数月。
试点项目运行结果表明：
1）单台升管式换热器可回收蒸汽高达102kg/h，平均蒸汽回收量为60-80kg/h； 该系统可回收热量200-277MJ/t焦炭，焦化过程能耗可降低6-9kgce/t焦炭，并可改善炉顶操作环境，节能减排指标达到达到国际先进水平。
2）2座50孔6m顶置式焦炉（年产焦炭约90万吨），需安装100台升管式换热器。 平均每小时蒸汽回收量按7t/h计算，并考虑维护等因素的影响。 若系数为0.9，则每年蒸汽回收量相当于5833吨标准煤，可减少CO2排放量约1.5万吨；
3）按蒸汽成本价148元/吨计算，年经济效益约817万元，具有良好的经济效益和社会效益。
点评：焦炉提升管废气具有较高的显热回收价值和潜力。 但由于提升管受热面积狭窄、废气中所含焦油蒸汽焦化等问题，焦炉提升管废气显热的高效稳定回收仍是世界范围内的难题。问题。 宝钢针对这一问题进行了有益探索，试点项目的成功运行，为焦炉提升管废气显热回收技术的进步奠定了良好的基础，有利于推动我国节能减排。焦化行业。
我国多项自主创新技术应用于湛江钢铁项目
概述：2015年9月25日，宝钢湛江钢铁1号高炉点火成功，标志着湛江钢铁正式进入生产阶段。 宝钢湛江钢铁基地是我国钢铁工业结构调整、节能环保、转型升级的样板工程。 中冶赛迪承担了该项目的前期规划、总体设计和工艺单元设计以及成套或总承包施工任务，成功应用了大量具有自主知识产权的先进核心设备和技术成果，湛江钢铁.
在湛江高炉项目中机车轮对钢材，中冶赛迪通过自主设计、研发，实现了大型高炉设备完全自主集成，主要技术指标达到世界一流水平； 并与其他单位联合开发了具有国内自主知识产权和核心竞争力的产品。 功能强大的高炉无钟炉顶设备。
在节能环保方面，我们建设全封闭式环保材料堆场； 建设全球首个固体废物综合处置中心，采用自主研发的转底炉系统技术，实现固体废物“零排放”。
在连铸项目中，中冶赛迪与宝钢联合开发了全球最大的钢罐转盘； 国内首次设计采用在线机械火焰机械清洗装置； 大容量中间罐首次采用压延圆弧罐底设计。 此外，该项目还采用了中冶赛迪自主知识产权的动态轻压、动态二次冷却模型、模具液压在线冷热调宽、模具液压振动等核心工艺技术。
点评：宝钢湛江钢铁基地代表了世界钢铁工业发展的最高水平。 中冶赛迪凭借丰富的工程技术经验和强大的创新能力，在各类钢铁工艺装置上形成了多项具有自主知识产权、达到世界一流水平的技术成果，并成功站在了核心零部件集成供应领域。湛江钢铁技术装备。 为打造全球最具竞争力的优质碳钢板基地做出了突出贡献。
宝钢推出超轻白车身样车
概述：2015年11月12日，在“第三届宝钢汽车板EVI论坛”上，宝钢推出了其研发的超轻白车身BCB（Car Body）样车。
超轻白车身是宝钢自主研发的超轻白车身，在安全性、舒适性、轻量化方面达到国际先进水平。 BCB长、宽、轴距、高，重量298kg，零件数量309个。BCB白车身材料涵盖宝钢一、二、三代汽车用钢，包括最新开发的、、、、等新材料。 BCB白车身大量采用高强度材料，高强度钢的应用比例达到77.5%，镀锌板的应用比例达到75%。 在成形技术方面，宝钢BCB采用热冲压成形、液压成形、辊压成形、VRB板成形、激光拼焊板成形等先进成形技术。 通过高强度减薄，车辆性能不降低，车身轻量化。 目标。 实际车辆重量为284.1kg，实际车辆轻量化系数为2.7。 BCB正面碰撞满足C-NCAP五星级要求； BCB 40%的偏置、侧面和立柱碰撞满足E-NCAP五星级要求； BCB的车身结构性能满足法规要求。 行人保护符合 E-NCAP 五星级要求。
作为第一代宝钢BCB，在结构设计方面还存在一些需要改进的地方。 部分材料的选择仍需慎重考虑，尚未进行全流程成本测算。 未来，宝钢将在BCB一代的基础上，进一步提升整车性能，降低综合成本； 它还将开发BCB电动汽车平台。
点评：宝钢超轻白车身BCB项目是国内钢厂首次采用新材料、新工艺、新结构优化技术相结合的超轻白车身设计。 是国内钢厂在汽车材料研发与应用领域的新里程碑。 。 推动汽车工业更加合理地使用高强度钢材和先进成形技术。 在有效提升宝钢汽车板用户服务和EVI能力的同时，也为其他钢铁企业如何提升用户服务能力提供了借鉴。
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POSCO进一步开发隔音高锰钢WP/WF产品
概述：2015年6月，我们成功研发出地板专用高锰钢，可有效减少地板间的噪音污染。 此次开发的高锰钢产品属于WF钢类型，其防震性能比普通钢高10倍以上。
韩国实验室认证机构（KOLAS）测试了浦项制铁开发的高锰钢在地板中的应用。 结果证实，与厚度小于120mm的混凝土地板相比，地板噪音可降低13分贝以上，地板厚度可减少15mm以上。 这不仅为后期管道铺设提供了便利，而且可以省去现有的湿喷混凝土施工。 无需模板工序，半干法施工可减少工期5天。
2015年9月，浦项制铁宣布计划尽快用其自主开发的PosSD STS（WP产品）替代现有的STS 304不锈钢产品。 PosSD STS是Lean（节能双相不锈钢系列）的新产品。 采用浦项制铁新型不锈钢薄板连铸连轧技术，省略了连铸和热轧工序。 产品一旦生产出来，即可达到STS 304不锈钢具有优异的成型性和耐腐蚀性，镍含量为0.5%-1.5%，比STS 304不锈钢更经济。 PosSD STS产品可用于建筑装饰、西餐餐具、配管用钢管、家用电器、铁路车辆部件等。如果用于铁路车辆，由于其自身的特性，该材料可减轻车体重量约7%。优异的屈服强度和抗拉强度指标。
多年来，凭借领先的技术优势，持续开发WP（World，高附加值）/WF（World First，世界第一）产品，保持在世界钢铁行业的竞争力。
点评：多年来，凭借领先技术的优势，持续开发WP/WF产品，保持竞争力。 浦项制铁于2009年开始战略产品的销售和全球首款主导产品的开发，实现了从“跟随”到“领先”的转变。 在当前市场不景气的形势下，“自主研发”和“技术创新”不仅是钢铁企业技术水平的体现，也是企业提高竞争力、在未来发展道路上立于不败之地的制胜法宝。
