辅助系统包含以下方面：有制氧或制氮的系统；有循环水系统；还有烟气除尘以及煤气回收等系统。
1 选矿
1.1 工艺介绍
选矿是为冶炼做准备的工作。矿山开采出矿石后，首先要把含铁、铜、铝、锰等金属元素含量高的矿石挑选出来，以便为下一步的冶炼活动做准备。
1.2 工艺流程
选矿通常分为破碎、磨矿、选别这三个部分。在这之中，破碎部分还可以进一步分为粗破、中破以及细破。而选别部分，根据其方式的不同，也能够分为磁选、重选、浮选等。
1.3 原料
原矿石。
1.4 产物
铁精矿。
1.5 设备
矿石破碎设备有颚式破碎机和锤式破碎机。磨矿工艺设备包含球磨机和螺旋分级机。选别工艺设备包括浮选机和磁选机。
2 烧结
2.1 工艺介绍
为保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，同时保证高炉的透气性，需将选矿工艺产出的铁精矿制成块状原料，其规格为 10 - 25mm 。
铁矿粉造块目前主要存在两种方式，分别是烧结法和球团法。其目的在于：
去除有害杂质，回收有益元素，保护环境；
综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类；
改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2 工艺流程
2.2.1 烧结法
烧结是钢铁生产工艺中的重要环节。它要将铁矿粉、粉（无烟煤）以及石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按照一定配比进行混匀。经此过程烧结后，会形成有足够强度和粒度的烧结矿，这种烧结矿可作为炼铁的熟料。
烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
2.2.2 球团法
球团是将细磨铁精矿粉或其他含铁粉料与少量添加剂混合，在加水使其润湿的情况下，借助造球机滚动从而形成球，接着经过干燥和焙烧，最终固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿的生产流程包含以下几个阶段：首先是原料准备；接着进行配料；然后进行混合；之后进行造球；再进行干燥和焙烧；之后进行冷却；最后进行成品和返矿处理。
2.3 原料
含铁原料：含铁量较高、粒度
熔剂需具备有效 CaO 含量高、杂质少、成分稳定的特点，且含水约 3％，粒度小于 3mm 的要占 90％以上。在烧结料里加入一定量的白云石，能让烧结矿含有适量的 MgO，这对烧结过程有良好效果，还可提升烧结矿的质量。
燃料主要包含焦粉和无烟煤。其要求是固定碳的含量要高，灰分需低，挥发分要低，含硫量要低，成分要保持稳定，水分应小于 10％，粒度小于 3mm 的部分要占 95％以上。
2.4 产物
烧结矿和球团矿
2.5 设备
烧结矿的生产设备是带式抽风烧结机；球团矿的生产设备有圆盘造球机以及带式焙烧机。
3 焦化工艺
3.1 工艺介绍
高炉生产前的准备工作，一方面要准备铁矿石，包括烧结矿和球团矿；另一方面，还得准备好必需的燃料，那就是焦炭。焦炭在高炉冶炼中起着主要燃料的作用，它在风口前燃烧时，会放出大量的热量，同时还会产生煤气。而这些煤气在上升的过程中，会把热量传递给炉料，从而使得高炉内的各种物理化学反应能够得以进行。
焦炭在高炉冶炼中的作用：
发热剂。焦炭于风口前进行燃烧，此过程会放出大量的热量，同时还会产生煤气。煤气在上升的过程中
焦炭在料柱中占据 1/3 到 1/2 的体积，尤其在高炉下部高温区，起到料柱骨架的作用。
焦炭是以固体状态存在的。它对料柱起着骨架作用。高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。渗碳剂。
炉料下降提供自由空间。
3.2 工艺流程
现代焦炭生产过程包含多个工序，其中有洗煤这一工序，还有配煤工序，接着是炼焦工序，之后是熄焦工序，最后是产品处理工序。
3.3 原料
原煤
3.4 产物
焦炭、焦炉煤气
3.5 设备
配煤槽、粉碎机、焦炉、干熄炉
4 高炉炼铁
4.1 工艺介绍
高炉炼铁生产是冶金（钢铁）工业最为重要的环节。高炉冶炼是一个连续的生产过程，其作用是将铁矿石还原成生铁。
4.2 工艺流程
矿石料在下降的过程里，会逐步被还原，同时熔化成铁和渣，这些铁和渣会聚集在炉缸中，然后定期从铁口和渣口放出。
4.3 原料
铁矿石、焦炭、熔剂（石灰石）
4.4 产物
铁水、高炉煤气
4.5 设备
高炉、高炉热风炉、铁水罐车
5 炼钢
5.1 工艺介绍
炼钢的基本任务包含脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，还要去除有害气体以及非金属夹杂物，同时要提高温度并调整成分。可归纳为：一是“四脱”，即脱去碳、氧、磷和硫；二是“二去”钢材的精整工艺及设备介绍，也就是去除气体和夹杂；三是“二调整”，即调整成分和温度。
主要采用的技术手段有：提供氧气，制造熔渣，提升温度，添加脱氧剂以及进行合金化操作。
5.2 工艺流程
转炉炼钢：从广义角度来讲，是以铁水、废钢以及铁合金作为主要的原料。在这个过程中，不借助外部额外的能源，而是依靠铁液自身所具有的物理热，以及铁液内部各组分之间发生化学反应而产生的热量，在转炉当中完成炼钢的整个过程。其中，铁水会经历氧化反应，实现脱碳、升温以及合金化的过程。
转炉炼钢流程：铁水预处理、铁水冶炼、钢水精炼。
铁水预处理指的是在铁水进入炼钢炉冶炼之前，要将其中的某些有害成分去除掉，或者提取出其中的某些有益成分，这是一个工艺过程。这个过程可以分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理。普通铁水预处理包括铁水预脱硫、铁水预脱硅、铁水预脱磷；特殊铁水预处理包含铁水提钒、铁水提铌、铁水脱铬等。
铁水冶炼的过程是：依靠转炉内液态生铁自身所具有的物理热，以及生铁内的各组分（像碳、锰、硅、磷等）与被送入炉内的氧发生化学反应而产生的热量，从而使金属达到能够出钢所要求的成分和温度。
在真空环境下进行脱氧等操作，在惰性气氛中进行脱氧等操作，在可控气氛中进行脱氧等操作。进行脱氧、脱硫，去除夹杂，使夹杂物变性，微调成分，控制钢水温度等。为达成炉外精炼任务，能够采用钢包吹氩这种手段，能够采用真空处理这种手段，能够采用吹氧这种手段，能够采用加热和喷粉这种手段，能够采用喂丝这种手段。
5.3 原料
为调整温度，可加入少量的矿石等。
5.4 产物
钢水、转炉煤气
5.5 设备
转炉、电炉、精炼炉（AOD、VOD、LF）。
6 连铸工艺
6.1 工艺介绍
转炉生产出的钢水经精炼炉精炼后，需把钢水铸造成不同类型和规格的钢坯。连铸工艺就是把精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序。
6.2 工艺流程
装有精炼好钢水的钢包被运至回转台，回转台转动到浇注位置后，钢水被注入中间包钢材的精整工艺及设备介绍，接着中间包通过水口把钢水分配到各个结晶器中。结晶器是连铸机的核心设备之一，它能使铸件成形并且迅速凝固结晶。拉矫机和结晶振动装置一起发挥作用，把结晶器内的铸件拉出，经过冷却和电磁搅拌后，将其切割成一定长度的板坯。
6.3 原料
钢水
6.4 产物
钢坯
6.5 设备
钢包回转台、中间包、结晶器、拉矫机、电磁搅拌器。
7 轧钢工艺
7.1 工艺介绍
钢坯从炼钢厂出来时只是半成品。它必须前往轧钢厂进行轧制，之后才能成为合格的产品。热轧后的成品有钢卷和锭式板这两种。经过热轧后的钢材，其厚度通常在几个毫米左右。倘若用户要求钢板更薄，那么还需要经过冷轧。
7.2 工艺流程
7.2.1 热轧工艺
热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。
以连铸板坯或初轧板坯作为原料，通过步进式加热炉进行加热，接着用高压水除鳞，然后进入粗轧机。粗轧后的物料经过切头、切尾操作后再进入精轧机，在精轧过程中实施计算机控制轧制。精轧完成后，经过层流冷却和卷取机卷取，就变成了直发卷。把直发卷经过切头、切尾、切边以及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再进行切板或重卷操作，这样就成为了热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
7.2.2 冷轧工艺
- 会根据产品要求的不同而有所差异。
酸洗除磷、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切、分类、包装。
冷轧坯料在轧制之前，需要经过连续酸洗机组来清除氧化铁皮。这样做是为了保证带钢表面光洁，从而能够顺利地进行冷轧以及后续的表面处理。酸洗完成后就可以进行轧制。然而，由于冷轧的工艺特点，当轧到一定厚度时，必须进行退火以使钢软化。在轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面形成的黑斑很难被除去。因此，在进行退火之前，需要将带钢表面的油脂洗刷干净，这就是脱脂工序。经过脱脂处理后的带钢，会在保护气体中进行退火。退火后的带钢表面呈现光亮状态，在进一步进行轧制或平整操作时，就无需进行酸洗。退火之后的带钢必须进行平整处理，这样可以获得平整光洁的表面、均匀的厚度，并且使带钢的性能得到调整。平整完成之后，能够根据订货要求对带钢进行剪切操作。
7.3 原料
钢坯
7.4 产物
钢板
7.5 设备
热轧设备包括加热炉、除鳞机、粗轧机、中轧机、精轧机、飞剪机以及矫直设备。
机、卷取机。
冷轧设备包含酸洗机组、冷轧机组、电解脱脂机组、退火炉、平整机以及剪等。酸洗机组属于冷轧设备的一种；冷轧机组也是冷轧设备的一部分；电解脱脂机组同样是冷轧设备的组成部分；退火炉属于冷轧设备范畴；平整机属于冷轧设备；剪也是冷轧设备的一部分。
板机。
附件：
