转鼓硬度不仅是判断焙烧矿石质量的重要指标，也是影响转炉生产的重要工艺参数。因此，需要改进生产工艺，增加对调味数据的分析，加强操作以提高焙烧矿鼓的硬度。 .
01
前言
焙烧矿石的转鼓硬度是焙烧生产和转炉炼钢的重要指标。它不仅受生石灰消化温度、含碳量、燃料细度、混合水分和混合温度的影响，还受料层宽度、烧结工艺、配矿、烧结矿物理成分的影响。 四川建龙目前拥有焙烧炉3座，分别为198㎡、265㎡、360㎡，年产焙烧矿石1060万吨，分别为5座：630m³转炉、1080m³转炉1台、1380m³转炉1台、1680m³转炉1台。烤矿石。所生产的焙烧矿石的转鼓指数平均值通常为74.7%，与同行业、同类型企业相比存在一定差异。在较高的水平上，入炉的焙烧矿的高温还原和粉化率也处于较高的状态，使转炉炉况仍处于不好的状态，影响了转炉的稳定高产。转换器。为此，焙烧技术人员开展了提高焙烧矿石硬度的技术研究，以保证转炉炼钢硬度的提高和稳产高产。通过分析影响焙烧矿石硬度增加的诱因，提出改进措施，提高焙烧矿石硬度，实现转炉稳定平稳生产。
02
影响焙烧矿石硬度的激励措施和措施
(一）优化燃料分布和细度成分
在众多影响因素中，燃料比影响最大，FeO浓度与碳含量呈正相关。一般情况下，减少燃料用量，料层焙烧温度会下降，还原气氛加强，有利于FeO的形成。而FeO浓度过低，焙烧矿石的还原性较差，冶炼燃料比降低，焙烧燃料成本也随之降低。在生产实践中，焙烧过程中的最高温度不仅取决于燃料细度的大小，还取决于原料细度的大小。只有当燃料细度与原料细度相适应时，即只有燃烧率和质量率同步时，焙烧温度最高，燃料消耗最少。
为了降低燃料消耗，合理控制FeO浓度，充分利用燃料的燃烧热，提高燃料利用率，根据燃料的细度合理选择燃料细度及其细度分布非常重要。原材料条件。燃料燃烧产生的热量是焙烧过程所需的主要热量来源。如果燃料颗粒过大，在织物加工过程中容易造成燃料碳化物，混合气释放不均。如果燃料颗粒过细，燃料燃烧速度过快，垂直焙烧速度过快，燃烧区过窄，低温持续时间短，固相数不足。焙烧过程中产生的液相量与焙烧矿石的转鼓硬度之间存在良好的线性关系。增加滚筒硬度。在燃料细度控制方面，由于我厂前期基本全矿粉焙烧，燃料细度要求≥5mm粒度浓度<20%，部分≤1mm<35%。该过程也已相应更改。 ≥5mm粒径浓度小于15%，≤1mm部分小于25%，1-3mm粒径数量明显增强，达到48.54%。改变燃料细度后，转鼓硬度由原来的74.7%提高到75.8%，在生油条件下转鼓硬度提高1.1材料成分不变。 %。从表1和表2中可以看出燃料细度成分的变化对我厂转鼓硬度的影响。
从表1可以看出，2018年，-3mm的燃料使用比例占72.62%，-1mm的比例占33.77%，1 -3mm部分占38.85%，转鼓硬度74.7%。从表2可以看出，2019年-3mm粒径占比73.25%，-1mm粒径占比24.71%，1-3mm粒径占比占48. 54%，鼓硬度75.8%。
(二）优化生石灰消化工艺钢材强度，提高打浆效果
在焙烧过程中，生石灰不仅用于调节焙烧矿石的粘度。生石灰在加盐消化的过程中会放出大量的热量。消化后的生石灰与各种铁质材料、燃料等混合后，释放的热量将传递给这些原料，从而提高了混合物的整体材料温度。夏季生石灰带来的温度可使整体料温提高15-23摄氏度。为提高生石灰的消化率，螺旋加料机内设有加热水，排出生石灰的调料带内设有加热水。生石灰的消解速度缩短了消解时间，保证了生石灰在混合过程中更容易与其他原料混合。只有这样，才能有效去除焙烧过程中的过湿层，提高焙烧过程中的透气性，为进一步提高织物长度创造有利条件。
生石灰可以提高混合料的打浆效果，降低混合料的透气性。打浆是混合物中的水分和粘合剂粘附在粗颗粒上并生长的过程。因此，胶粉与芯粒的相对比例、胶粉的性能、粘结剂的用量和性能是影响打浆的关键因素。当混合料中生石灰的比例由5.5%增加到6.5%时，在主排气门开度相同的情况下，焙烧过程的负压将发生变化从-14.9KPa降低到-13.7KPa，负压增加8.05%，烘烤过程风量从575km³/h提升到638km³/h ，风量减少10.96%。说明材料层的透气性明显降低。这不仅提高了焙烧过程的垂直焙烧率，促进了焙烧过程的顺利进行，也为稳定焙烧过程、提高焙烧矿石硬度奠定了基础。
（三）优化原料结构，提高原料细度成分
目前焙烧生产的原料结构主要是外购矿粉加钢泥、磁选粉等杂料。原料种类多，成分不稳定，含铁量低，导致混合物的外观细度和成分。特别是不稳定性导致从焙烧矿石中产生的方解石数量增加，这增加了焙烧矿石的硬度。原料结构种类繁多，受原料储存场地的限制，每批混合料的原料消耗量不一致，导致混合料一次性配比不断调整，细度成分不合理混料、成分不稳定、性能差异大，严重影响焙烧矿的稳定和提高硬度。
根据实际生产情况，对外购富粉的品种和粒度进行研究钢材强度，减少一定量的精煤泥（比例的20%左右），相对减少杂料的添加，使混合料更细 混合料细度组成趋于合理，经混合机混合造粒后，细度组成有明显改善，如表3所示。
从表3可以看出，混合物中粒径小于8mm的比例为15.45%，比前34.增加14.80% @0.25% 。通过优化混合料结构，降低细粉率，改善混合料细度组成，为厚层焙烧奠定基础，保证焙烧后矿石硬度的提高。
(四）合理稳定的返矿比例和返矿细度
各转炉的返矿产量不稳定，导致返矿焙烧比例不断调整，返矿利用不平衡，导致精炼机细度不稳定混合物。受转炉槽下筛分设备等因素影响，返矿细度也不稳定，也影响混合料细度。只有稳定返回转炉的矿石量和细度的大小，才能有效改善混合料的细度组成，保证焙烧矿石的转鼓硬度。
在再调味过程中，内部返矿作为打浆过程中的核心颗粒，其用量起着更重要的作用。在实际生产过程中，内返矿的比例和内返位置的控制都得到了很好的控制，除了有利于焙烧矿质量的稳定，反而有利于生产的稳定工艺，为低碳厚料层的运行创造了有利条件。制定了严格的内部回矿仓位和回矿比例控制管理制度。间隔不超过1小时。通过严格的管理，除稳定内矿比外，为混料提供更多热量，稳定打浆过程中的芯粒数量，增强打浆过程细度的均匀性，从而保证布的稳定性。后焙烧工艺及改善焙烧矿石质量。
（五）采用低碳、厚料层，控制焙烧熔区成矿过程
熔体区的成矿过程主要包括液相反应、液相形成、冷却结晶三个阶段。其中，固相反应是成矿的基础，因此整个焙烧过程中气相的数量对焙烧后的矿石有影响。硬度的一个重要原因。厚料层焙烧工艺不仅提高了料层内部的人工蓄热能力，而且提高了燃烧区的低温保温时间。在一定程度上降低了焙烧矿石的硬度，但由于蓄热作用，燃料的比例也增加了，从而提高了焙烧矿石的产量，不仅增加了成本，而且有助于节能节约降耗。
从该表可以看出，料层宽度减小后转鼓硬度有了很大提高，为转炉的平稳前行运行提供了一定的基础。
03
结束语
1、降低燃料中>5mm粒度的浓度，降低-3+1mm粒度的浓度，优化燃料细度组成，有效提高焙烧矿石的转鼓硬度，提高降低焙烧燃料成本（约1.2kg燃料消耗），提高焙烧矿石的还原性（RI指数提高3%），提高转炉燃料比。
2、通过提高生石灰的配比和改进加盐的形式，不仅缩短了消化时间，而且提高了混合料的温度和打浆效果，焙烧湿层有效去除。焙烧矿石硬度奠定基础。
3、外购矿物与当地精矿相结合的调味结构，可适量消化各种含铁物料。经过不断优化，混合物的细度组成得到有效改善。为钙酸相的生产创造了有利条件。同时，在稳定混合料细度和成分的同时，根据实际生产情况合理调整工艺参数。通过实践，焙烧矿石的平均转鼓指数达到75%以上，退货率基本稳定在15%以下。转换器的高稳定输出提供了保障。
4、加强内部回矿仓和回矿比例管理。 >5mm粒径的纯度不超过3%。
5、在生产实践过程中，通过不断的技术变革和操作方法和方法的建立，除了提高焙烧矿石的转鼓硬度、产量等指标外，还提高了燃料产量为焙烧厂保护环境、促进低耗生产提供了良好的经验。
