2、编程人员在收到新模具时，必须了解模具的要求、模具结构的合理性、上下模所用钢材、产品公差要求、塑料材料等。 清晰区分哪里是打胶位置，哪里是PL面，哪里是渗透摩擦，哪里可以避免。 同时应与技术人员沟通确定CNC加工的内容。
3、程序员收到新模具后，原则上会尽快拟出铜料清单。 在填写清单之前，必须将铜材料拆解。 可以不修边，但必须是巴掌大小，并且要确定铜材质代号和火花。 位大小。
4、铜工筹和小工施工图分别填写两个方案清单。 对于可以在旧机床上加工的工件或必须高速加工的工件，应在“工件放置方向”的空白处进行说明和注意。 事情。 铜工用“工件放置方向”空白处的“TFR-ISO”视图表示，钢材用“工件放置方向”空白处的“TOP”和“TFR-ISO”视图表示，并指示参考角度。 对于无法完全表达放置方向的工件，必须添加“前”或“左”视图。 钢材必须亲自与实际工件进行比较，以确认参考方向、工件尺寸和加工表面。
5、粗加工钢材时，Z向切削量为0.5-0.7mm。 粗加工铜材时，Z切削量为1.0-1.5mm（内粗1.0mm，基边1.5mm）。
6、平行精铣时，ma×根据《平行精加工最佳轮廓参数表》设定。 精铣前的剩余量应尽可能小，钢材为0.10-0.2mm； 铜材料为0.2--0.5mm。 请勿使用表面积较大的平坦表面。
7. 在磨穿面或凹凸面留出0.05mm的余量以进行FIT成型。 对于一些重要区域较小的擦穿面，在凹凸面上留0.1mm的余量，周围的PL面要加工到位。 较大的下模PL面密封胶位置为10mm-25mm（标准为18mm），可避免外部间隙0.15mm。
8. 快速切削至3mm高度时，接近进给（相对于加工深度）始终为600mm/m。 螺旋切削和外部进给的 Z 切削的 F 速度始终为 1000 mm/m。 带步进区的 Z 切削速度 刀具 F 速度始终为 300mm/m，内部快速移动（移动）进给始终为 /m（必须使用 G01）。
9、采用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀打粗时，侧壁一侧留0.8mm余量，底部留0.4mm余量。 不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内框。 使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具进行半精加工时模胚钢材，对较大平面进行再加工，保证底部有0.15mm的余量，以便下把刀具可以直接精加工底部工件。
10、精铣前，必须用较小直径的刀具粗略清除拐角余量。 在无法清除拐角的地方，必须用曲面挡住，避免精铣时因拐角余量过大而损坏刀具。 确保精铣时余量均匀。
11、刀具装夹长度不要求最大深度或超过最大深度。 当需要使用加长喷嘴或有一定间隙长度的刀具时，必须在程序表的备注栏中注明L、B、D的数据。 L—表示刀具夹紧长度，B—表示刀具间隙长度模胚钢材，D—表示加长螺钉直径。
12、粗加工铜公时，模母材Z正方向增加+5mm，XY方向单边增加+3mm。
13、拆卸铜针时，一定要检查手掌底部是否足够，避免空气。 务必将拆下的铜销插入需要火花加工的工件中，并仔细着色，检查是否足够，避免空气。 对于近似对称的铜管脚，检查其是否完全对称，空位是否全部相同。 不要自以为是，不去检查。
14、加工后的铜必须符合标准：
⑴尺寸准确、公差：
