行业健康运行持续升级
我国钢铁行业发展现状如何？ 它表现出什么特点？
吴贵龙（北京科技大学党委书记）：改革开放以来，我国钢铁工业快速发展，已成为全球最大的钢铁生产国和消费国。 在经济平稳增长、产业结构不断优化的背景下，钢铁行业运行稳定钢材行业，技术水平不断提高，逐步向高端化、绿色化转型升级。
钢铁行业运行平稳，粗钢产量连续三年保持在10亿吨以上。 国家统计局数据显示，2020年我国粗钢产量首次突破10亿吨，达到10.65亿吨的历史峰值。 随着产能调整政策的深入实施，2021年和2022年粗钢产量分别为10.35亿吨和10.18亿吨，同比下降2.8%和1.7%。 2022年，国家发改委、工业和信息化部、生态环境部、国家统计局启动全国粗钢减产工作，引导钢铁企业放弃粗放式发展方式以量取胜。 这将有力推动钢铁行业转型升级、实现高质量发展。 高质量发展。
产业创新能力不断提升，新产品产值呈上升趋势。 近年来，我国钢铁行业不断加大研发投入，在品种开发、工艺优化、工艺创新、设备更新、技术进步等方面不断提高创新能力。 2022年，我国22类钢材自给率将超过99%，其中19类达到100%。 重点钢铁企业新产品产值3770亿元。 虽然较2021年的4190亿元有所下降，但仍较2020年、2019年的2980亿元、2019年的2580亿元，整体呈上升趋势。 此外，我国钢铁行业专利申请量占全球60%以上，体现我国钢铁行业研发能力取得显着进步，为全球钢铁技术创新贡献了中国智慧。
各项环保指标持续改善，电弧炉钢产量持续上升。 中国钢铁工业协会数据显示，2022年，重点统计会员钢铁企业吨钢新增用水量下降至2.44立方米，同比下降0.7%； 吨钢二氧化硫排放量0.24公斤，同比下降19.8%； 吨钢颗粒物排放量 吨钢氮氧化物排放量为0.46公斤，同比下降18.3%。 同时，重点统计成员钢铁企业节能环保投资371.44亿元，同比增长12.0%，占固定投资的29.2%。 我国钢铁行业绿色转型成效显着。 此外，2020年我国电弧炉粗钢产量仅为9800万吨，但2021年增至1.09亿吨，同比增长11.2%，占全年粗钢产量的10.6%。 虽然相比2025年15%的目标仍有提升空间，但这也反映出我国钢铁行业在推动电弧炉钢产量比重提升方面取得了一定进展。
钢铁产业链完整，产能供需基本平衡。 我国已建成世界上产业链最齐全、规模最大的钢铁工业体系。 在COVID-19疫情影响和全球产业链重组的背景下，我国相对完整的钢铁产业链和相对较强的技术自主性进一步凸显了优势。 随着钢铁行业转型升级和供给侧结构性改革持续推进，钢铁行业质量效益稳步提升，行业运行态势平稳。 中国钢铁工业协会数据显示，我国主要钢铁企业产销率保持在95%至100%，表明市场需求与企业产能基本平衡，供需关系相对稳定。 这种稳定的供需关系可以使钢铁企业的生产经营更加有序高效，减轻公司的库存压力，提高公司的生产效率和盈利能力。
投资结构不断优化，高端钢材产品种类不断创新。 中国钢铁工业协会数据显示，2022年，重点统计会员钢铁企业用于改进工艺、提高产品质量、增加新产品的投入397.35亿元，同比增长14.0%，占固定投资的31.2%。 党的十八大以来，我国钢铁企业始终坚持自主创新，重点研发特高压输变电、清洁能源等高端硅钢关键核心材料。发电机组和新能源汽车驱动电机，打破了国外长期垄断。 比如，宝钢硅钢可广泛应用于国家重大工程和重要行业建设，保障产业链安全，实现电力行业自主可控； 首钢首次开发出基于组织性能、表面质量、板材尺寸和减量的取向硅钢综合噪声控制技术，其产品满足全球节能、低噪声变压器的发展需求； 钢铁新材料的发展不仅满足了市场多元化需求，也为行业技术创新和可持续发展提供了有力支撑。 而且，新型钢铁材料由于具有更好的环保性能，可以有效降低能源消耗和污染排放，有助于推动钢铁工业向绿色、可持续方向发展。
钢材出口逐步回升，国际市场份额保持稳定。 海关总署数据显示，2023年1月至4月我国累计出口钢材2801.4万吨，同比增长55.0%； 累计钢材进口量249.8万吨，同比下降40.1%。 海外钢材需求的复苏以及我国钢材成本和价格优势，推动钢材出口大幅增长。 从目前的订单水平来看，5月份的出口量也将维持在较高水平。 由此推断，2023年钢材出口量或将超预期。 当前，我国钢铁行业正处于调整转型时期。 虽然出口量正在逐步恢复，但仍需积极探索内销与外销平衡的发展模式钢材行业，同时加大技术创新和环保措施的投入，努力提高钢材质量和附加值。 ，在未来全球市场竞争中保持优势。
加快节能减排减碳步伐
在推进“双碳”目标的背景下，我国钢铁行业发展取得了哪些进展？
于勇（河钢集团党委书记、董事长）：钢铁是迄今为止世界上应用最广泛的结构和功能材料。 它是整个生命周期中排放量最低、回收率最高的金属材料。 传统钢铁行业作为高耗能行业，能耗和碳排放量分别占世界总量的8%和7%。 如何通过技术创新和转变发展方式，推动钢铁行业绿色低碳发展，一直是行业关注的重要问题。 党的十八大以来，我国钢铁行业以节能减排、污染减排为重点，持续推进绿色低碳发展，成效显着。 已成为引领世界钢铁绿色低碳发展的重要力量。
节能方面，通过技术、结构、管理等体系优化，2022年重点钢铁企业能源消耗总量同比下降2.5%，主要工序能耗持续下降。 目前，随着产能置换和超低排放，覆盖整个钢铁行业的终极能效工程正在启动实施，50项覆盖全生产流程的终极能效技术正在推广。
在污染减排方面，制定了全球最严格的污染物超低排放标准，远远超过欧洲、美国、日本等发达经济体。 截至目前，全国已有82家钢铁企业完成超低排放改造及考核、监测和公开，覆盖钢铁产能约4.41亿吨。 与实施超低排放前的2018年相比，2022年吨钢二氧化硫、氮氧化物、粉尘排放量下降50%，达到国际领先水平。
减碳方面，通过能源结构、工艺结构、材料技术迭代，推动产业链协同减碳。 2022年，我国钢铁行业吨钢碳排放量比2000年下降约40%。中国钢铁工业协会在全球率先发布钢铁行业低碳行动倡议，明确了实现“碳中和”的六大技术路径。 河钢、宝武、鞍钢等企业也相继发布碳减排目标和低碳冶金路线图。
我国钢铁工业在节能减排、污染减排方面取得了重大进展。 但也应该看到，钢铁工业基础大、能源结构重。 以高炉-转炉长流程为主的工艺结构和以化石能源为主的能源结构仍未发生根本转变。 目前，我国钢铁行业能源消耗分别占工业和全国能源消耗的23%和11%； 颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要大气污染物排放量分别占全国排放总量的20%、7%、10%。 %; 二氧化碳排放量约占工业（不包括电力）和国家排放量的53%和16%。
当前，我国钢铁行业面临从碳排放强度相对约束向碳排放总量绝对约束转变。 要加快研究实施钢铁行业碳达峰和碳中和行动计划，在化石能源替代、工艺结构变革、功能材料创新等方面形成一批突破性、颠覆性技术。推动我国钢铁行业减少污染。 碳协同方向已变，持续引领世界钢铁行业绿色低碳革命。
深入推进节能减排、极致能效工程。 把提高能源高效循环利用效率作为巩固和提高节能减排水平的根本措施。 大力开展工艺和设备节能、二次能源循环利用、能源转换效率最大化等工作，充分利用风能、太阳能、生物质能等能源，提高新能源和可再生能源比重活力。 积极开展钢铁行业能效领军企业创建工作，力争到2025年，3亿吨钢铁产能达到能效标杆水平。
支持和鼓励短流程电炉炼钢有序发展。 按照《关于推动钢铁工业高质量发展的指导意见》要求，到2025年，短流程电炉钢占粗钢产量的比重提高到15%以上。 2020年10月，河钢集团石钢新区建成投产，成为国内首家全废钢短流程绿色低碳特钢企业，实现污水零排放，吨钢污染物排放量减少超过75%，吨钢碳排放量减少70%。 以上已成为绿色短流程特钢智能制造和绿色工厂的标杆。
加快发展氢冶金和氢能产业链。 合理利用氢能是钢铁工业低碳绿色发展的最佳途径之一。 2022年12月，全球首个120万吨富氢气体直接还原氢冶金示范项目一期建成，引领传统“碳冶金”向新型“氢冶金”转变。 主要污染物二氧化硫、氮氧化物、烟尘排放量分别减少30%、70%、80%以上。 与同等生产规模的长流程相比，每年减少二氧化碳排放80万吨，减排率达到70%。 同时，在河北省唐山市率先打造我国首条“柴油制氢”绿色物流链，实现零排放氢重卡物流运输可持续化、规模化、商业化运营在我的国家。
联合上下游，构建低碳钢铁产业生态系统。 减少碳足迹需要联合更多上下游企业，建立低碳产业链。 2021年起，河钢集团与必和必拓分别签署气候变化、CCUS产业示范项目合作协议，将在氢冶金原料制备、冶金渣回收利用、碳捕集与利用技术研发等方面开展合作。 2022年8月，河钢集团与宝马集团签署共建绿色低碳钢铁供应链合作备忘录。 未来，宝马集团将在整车批量生产中使用河钢集团生产的绿色汽车用钢。 这些“绿色钢铁”基于绿色电炉等工艺的生产过程将逐步减少95%的二氧化碳排放。
数字化赋能低碳钢产品认证体系建设。 建立低碳产品认证体系是实现钢铁产业链高质量发展的基础。 要加快建立以行业平台为中心的“一中心、多平台”低碳产品评价认证体系，重点推进国际互认，为行业提供参考标准，鼓励大型钢铁企业开发基于通用标准的生命周期评估系统。 和软件平台。 2022年4月，河钢集团自主研发并发布碳中和数字化平台，实现企业碳数据和产品碳足迹的采集、核算和报告，致力于为钢铁、冶金行业精准减碳提供全流程数字化。上下游产业和企业。 解决方案服务。
数字化驱动智能制造
我国钢铁行业数字化、智能化发展有哪些有益探索？
陈德荣（宝武集团党委书记、董事长）：制造过程数字化、智能化发展水平关系到我国钢铁工业未来的全球地位。 在以工业互联网为代表的新技术浪潮推动下，我国钢铁行业在钢铁工业智能化升级方面取得了重大进展。 首先，智能技术重塑生产。 通过机器换人、远程控制、集中管控、智能模型等手段，实现了少人化、无人化制造，提高了本质安全和产品质量，减少了浪费和损失； 二是传统界限逐步打破，流程间协同、基地间管控协同、行业间协同发展成为钢铁制造新范式。 三是围绕钢铁制造的产业生态圈逐步形成，贯穿产业链上下游，实现信息互联、高度协作，极大提高资源配置效率。
我国正在大力推进数字化转型，用互联网思维推动传统钢铁行业转型升级，打破专业细分、相互隔离的局面，在产业层面、企业层面、技术层面进行重塑，大大提高了跨境、跨领域的协作效率。 改善劳动环境，努力实现产业整合和资源无国界配置。
在提高钢铁行业协调发展方面，行业的主要趋势是利用工业互联网技术重构传统信息系统，提高专业管理能力，实现资源集中、集中发展。 对此，宝武集团构建了管理与服务相结合、管理与产业运营相结合的数字化管控机制和穿透式监管体系，突破了管理与业务的界限，实现了超大型企业的无边界管理。 创建统一的工业互联网平台、语言系统、数据标准和技术架构，构建集团范围的运营共享体系，通过共享服务实现无边界管控。 经过专业整合，对钢铁主业的专业协同进行了重构和整合，以平台化方式高效配置专业资源，利用平台服务实现与钢铁制造的生态协同。
在智能制造方面，钢铁行业大力推动新一代信息技术与制造业深度融合，推动降成本、提质量、精益制造。 宝武集团首创智能制造1.0“四个统一”，即所有操作岗位均为机器人、所有操作室集中、所有设备运维远程、所有服务在线。 制定“四个统一”指标并定期评价发布。 通过指数级牵引，各钢铁基地的智能制造水平迅速提升，打造了一批效率极高的无人车间，减少了人工干预，大大提高了产品质量的稳定性，减少了不必要的生产浪费。 全过程数字化模型的精确控制和一致质量控制的数字化管控系统，实现过程的精确控制，打破产品质量的分段管理，实现生产过程窄窗口的精确控制和协调全过程质量联动控制，结合大数据和AI模型优化，实现高端产品制造能力的提升。 宝武集团通过模式创新、技术创新、服务创新，让数千台机器人上岗，着力打造钢铁行业大规模人机协作新生态，进一步提升产品质量稳定性和制造效率。
以工业互联网为代表的数字技术不仅是新型生产力，也是生产关系变革的重要驱动力。 在数智驱动变革过程中，我们将基于数字技术等新手段推动组织变革和流程再造。 宝武集团提出智能制造2.0“三跨融合”（跨行业、跨空间、跨界面）。 通过跨空间、跨界面的系统集成，宝武集团各子公司打通了产品设计、制造、装备等环节。 ，打造扁平化网络组织，有效提高资源配置效率。 用户需求通过APP导入智能研发平台，通过后台计算生成最优解决方案。 智能决策系统自动形成生产工艺设计方案，自动调整物流安排，实现集成自动调度，实时采集全流程生产数据，自动判定产品质量。 、生产流程的动态修正； 依托5G技术引导用户处理，实现产品与用户服务的实时交互。 通过智能链接，实现营销、研发、制造、用户全流程的智能决策。 通过一系列变革，劳动效率提升50%，高端产品开发周期缩短30%以上，生产运营成本下降9%，制造能力指数提升30% %。
未来，我们要加快钢铁行业数字化转型，深化数据治理和模型建设，将数据资产转化为运营资产，进一步实现钢铁行业高质量发展。 一是加大智能制造投入。 据中国钢铁工业协会抽样调查数据显示，国内47家典型钢铁企业（产能占全国总产能的39%）中，仅有21.3%的企业将营业收入的1%以上投入到智能制造领域。制造业信息化与信息化融合。 总体而言，资金投入强度和规模较低。 二是拓展工业数字化的深度和广度。 目前，大中型钢铁企业已基本实现自动化、信息化，上下游骨干企业之间的数据互联也在加速推进。 但利用人工智能、大数据等技术的应用场景并不多，数据红利尚未有效释放。 工业机器人的密度处于较低水平。 三是加强组织变革和流程再造。 数字化转型的核心在于重构，而不是新技术在现有系统中的推广应用。 大力重塑钢铁制造各环节，促进产业链协同发展。
