热处理是指使材料处于固态并通过加热、保温和冷却以获得预期组织和性能的金属热加工过程。
1、热处理
1、正火：将钢或钢件加热到临界点AC3或ACM以上适当温度，保温一定时间，然后在空气中冷却，获得类珠光体组织的热处理工艺。
2、退火：将亚共析钢工件加热到AC3以上20-40度，保温一段时间，在炉内缓慢冷却（或埋在砂中或在石灰中冷却）至以下的热处理工艺空气中500度。 。
3、固溶热处理：将合金加热到高温并在单相区保持恒温，使多余相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却得到的热处理工艺过饱和固溶体。
4、时效：合金经过固溶热处理或冷塑性变形后，置于室温或略高于室温时，其性能随时间而变化。
5、固溶处理：充分溶解合金中的各相，强化固溶并提高韧性和耐蚀性，消除应力和软化，以便继续加工成型。
6、时效处理：在强化相析出温度下加热保温，使强化相析出硬化，提高强度。
7、淬火：使钢材奥氏体化，然后以适当的冷却速度冷却，使工件在全部或一定范围的截面上发生马氏体等不稳定组织转变的热处理工艺。
8、回火：将淬火后的工件加热到临界点AC1以下的适当温度，保持一定时间，然后采用符合要求的方法冷却，以获得所需的组织和性能的热处理工艺。
9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是碳和氮同时渗入钢表层的过程。 传统上，碳氮共渗也称为氰化。 应用广泛的是中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗（即气体软氮化）。 中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度、耐磨性和疲劳强度。 低温气体碳氮共渗主要是渗氮，其主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。
10、调质处理（及）：一般习惯上将淬火与高温回火相结合的热处理称为调质处理。 调质处理广泛应用于各种重要结构件，特别是那些在交变载荷下工作的连杆、螺栓、齿轮和轴等。 经过调质处理后，得到回火索氏体组织，其力学性能优于同硬度的正火索氏体组织。 其硬度取决于高温回火温度，并与钢材的回火稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200-350之间。
11、钎焊：利用钎焊材料将两个工件加热、熔化并粘合在一起的热处理工艺。
2、工艺特点
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一。 与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体化学成分，而是改变工件内部的显微组织或改变工件表面的化学成分。 ，赋予或改善工件的性能。 其特点是提高工件的内在质量，一般是肉眼看不到的。 为了使金属工件具有所需的力学性能、物理性能和化学性能，除了合理选用材料和各种成形工艺外，往往还不可缺少热处理工艺。 钢材是机械工业中使用最广泛的材料。 钢的显微组织复杂，可以通过热处理来控制。 因此，钢的热处理是金属热处理的主要内容。 此外，铝、铜、镁、钛等及其合金还可以通过热处理改变其机械、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
3. 流程
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程。 有时只有两个过程：加热和冷却。 这些过程是相互关联的，不能中断。
加热是热处理的重要工序之一。 金属热处理的加热方法有多种。 木炭和煤最初被用作热源，最近使用液体和气体燃料。 电的应用使供暖易于控制且无环境污染。 这些热源可用于直接加热，或通过熔盐或金属，甚至漂浮颗粒进行间接加热。
金属受热时，工件暴露在空气中，常发生氧化和脱碳现象（即钢件表面碳含量降低），对工件表面性能产生非常负面的影响。热处理后的零件。 因此，金属通常应在受控气氛或保护气氛、熔盐和真空中加热。 还可以通过涂覆或封装的方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一。 加热温度的选择和控制是保证热处理质量的主要问题。 加热温度随被加工的金属材料和热处理的目的而异，但一般加热到相变温度以上以获得高温组织。 另外，转变需要一定的时间。 因此，当金属工件表面达到所需的加热温度时，必须在此温度下保持一定的时间，使内外温度一致，金相组织转变才能完成。 这段时间称为保持时间。 采用高能量密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理过程中不可缺少的步骤。 冷却方法根据工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。 一般情况下，退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度较快。 但由于钢种不同，有不同的要求。 例如，空气淬火钢可以以与正火相同的冷却速度进行淬火。
4、工艺分类
金属热处理工艺大致可分为三类：整体热处理、表面热处理和化学热处理。 根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一类又可分为几种不同的热处理工艺。 采用不同的热处理工艺，同一种金属可以获得不同的组织，从而具有不同的性能。 钢是工业上应用最广泛的金属，钢的显微组织也最复杂，因此钢的热处理工艺种类繁多。
整体热处理是将工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以获得所需的金相组织，以改变其整体机械性能的金属热处理工艺。 钢的整体热处理一般包括退火、正火、淬火和回火四个基本工序。
流程的意思是：
退火是将工件加热到适当的温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后缓慢冷却。 目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性，或为进一步淬火提供组织准备。
正火是将工件加热到合适的温度，然后在空气中冷却。 正火的效果与退火相似，只是获得的组织更细小。 常用于改善材料的切削性能，有时也用于要求不高的零件。 作为最终热处理。
淬火是将工件加热并保存，然后在水、油、其他无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。 淬火后，钢件变硬，但同时变脆。 为了及时消除脆性，一般需要及时回火。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在室温以上、650℃以下的适当温度下保温一段时间，然后冷却。 这个过程称为回火。 退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”。 其中，淬火和回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。 “四火”演化出了不同的热处理工艺，具有不同的加热温度和冷却方式。 为了获得一定的强度和韧性，将淬火和高温回火相结合的工艺称为淬火和回火。 有些合金淬火形成过饱和固溶体后，在室温或稍高的温度下保温较长时间，以提高合金的硬度、强度或电磁性能。 这种热处理工艺称为时效处理。
将压力加工变形与热处理有效、紧密地结合起来，获得工件良好强度和韧性的方法称为形变热处理； 在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅使工件不会氧化或脱碳，而且处理后的工件表面会保持光滑、清洁，提高工件的性能。 也可采用渗透剂进行化学热处理。
表面热处理是仅对工件表层进行加热，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。 为了只加热工件表面，而不向工件内部传递过多的热量，所使用的热源必须具有高能量密度，即单位面积上给予工件大量的热能，使工件表面或部分得到短暂或瞬间加热。 达到高温。 表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理。 常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束。
化学热处理是改变工件表面化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。 化学热处理与表面热处理的区别在于前者改变了工件表层的化学成分。 化学热处理是将工件在含有碳、盐介质或其他合金元素的介质（气体、液体、固体）中加热，并长时间保温，使工件表面渗入碳等元素、氮、硼和铬。 元素渗透后，有时会进行其他热处理工艺，例如淬火和回火。 化学热处理的主要方法有渗碳、渗氮、金属化等。
热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。 一般来说，它可以保证和提高工件的各种性能，如耐磨、耐腐蚀等，还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于各种冷、热加工。
例如：白口铸铁经过长期退火处理，可获得可锻铸铁，提高塑性； 采用正确的齿轮热处理工艺，其使用寿命比未经热处理的齿轮可提高一倍或几十倍； 另外，廉价的碳钢可以渗入某些合金元素，提供某些昂贵的合金钢的性能，并可以替代某些耐热钢和不锈钢； 几乎所有的工具和模具在使用前都需要经过热处理。
补充手段
1. 退火的类型
退火是将工件加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。
钢的退火工艺种类很多，按加热温度可分为两大类：一类是临界温度（Ac1或Ac3）以上退火钢材化学元素，又称相变再结晶退火，包括完全退火、不完全退火，和球化退火。 化学退火、扩散退火（均匀化退火）等； 另一类是低于临界温度的退火，包括再结晶退火和去应力退火等。根据冷却方式，退火可分为等温退火和连续冷却退火。
1、完全退火和等温退火
完全退火又称再结晶退火，一般简称退火。 是将钢件或钢材加热到Ac3以上20~30℃，保温足够长的时间，使组织完全奥氏体化，然后缓慢冷却以获得接近平衡状态。 组织热处理工艺。 这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸件、锻件和热轧型材钢材化学元素，有时也用于焊接结构。 一般作为一些轻型工件的最终热处理，或者作为一些工件的预热处理。
2、球化退火
球化退火主要用于过共析碳素钢和合金工具钢（如制造切削工具、量具、模具等用钢种）。 其主要目的是降低硬度，改善切削加工性，为后续淬火做准备。
3、去应力退火
去应力退火也称为低温退火（或高温回火）。 这种退火主要用于消除铸件、锻件、焊接件、热轧件、冷拔件等的残余应力。这些应力如果不消除，就会导致钢件变形或开裂。一定时间或后续切割过程中。
4、不完全退火是将钢加热到Ac1~Ac3（亚共析钢）或Ac1~ACcm（过共析钢）之间，保温后缓慢冷却以获得接近平衡组织的热处理工艺。
2、淬火时，最常用的冷却介质是盐水、水和油。
盐水淬火的工件易获得高硬度和光滑的表面，不易出现未淬火的软点，但易造成工件严重变形，甚至开裂。 采用油作为淬火介质仅适用于过冷奥氏体稳定性较大的一些合金钢或小型碳钢工件的淬火。
三、钢材回火的目的
1、降低脆性，消除或减少内应力。 钢件淬火后会产生很大的内应力和脆性。 如果不及时回火，钢件往往会变形甚至开裂。
2、获得工件所需的机械性能。 淬火后工件硬度高，脆性高。 为了满足各种工件的不同性能要求，可以通过适当的回火来调整硬度，以降低脆性，获得所需的韧性和塑性。
3、工件尺寸稳定
4、对于一些难以通过退火软化的合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，降低硬度，以利于切削加工。
补充概念
1、退火：是指将金属材料加热到适当温度，保持一定时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。 常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利于切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀性，或为后续热处理等准备结构。
2、正火：是指将钢或钢件加热到（钢的上临界点温度）以上，在30-50℃保持适当时间，然后在静止状态下冷却的热处理工艺。空气。 正火的目的：主要是提高低碳钢的机械性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后续热处理做好组织准备。
3、淬火：是指将钢件加热到Ac3或Ac1（钢的下临界点温度）以上的温度，保持一定时间，然后采用适当的冷却速度，得到马氏体（或贝氏体）结构。 热处理工艺。 常见的淬火工艺有单介质淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火、贝氏体等温淬火、表面淬火和局部淬火等。 淬火的目的是获得钢件所需的马氏体组织，提高工件的硬度、强度和耐磨性，为后续热处理做好组织准备。
4、回火：是指钢件淬火，然后加热到Ac1以下的温度，保温一定时间，然后冷却至室温的热处理工艺。 常见的回火工艺有：低温回火、中温回火、高温回火和多次回火。
回火的目的：主要是消除钢件淬火时产生的应力，使钢件具有较高的硬度和耐磨性，以及所需要的塑性和韧性。
5、调质：指钢或钢件的淬火和高温回火的复合热处理工艺。 经过调质处理的钢称为调质钢。 一般指中碳结构钢和中碳合金结构钢。
6、渗碳：渗碳是指碳原子渗入钢表层的过程。 还使低碳钢工件表面有一层高碳钢，然后经过淬火和低温回火，使工件表面层具有高硬度和耐磨性，而工件中心部分仍保持韧性和低碳钢的韧性。 可塑性。
真空法
因为金属工件的加热、冷却等操作需要几十个甚至几十个动作才能完成。 这些动作在真空热处理炉内部进行，操作人员无法触及。 因此，对真空热处理电炉的自动化要求比较高。 同时，有些动作，如金属工件加热保温后的淬火工序，需要六七次动作，必须在15秒内完成。 如此快速的条件下完成许多动作，很容易使操作者变得紧张而造成误操作。 因此，只有更高的自动化程度才能准确、及时地协调流程。
金属零件的真空热处理是在密闭的真空炉中进行的，严格的真空密封是众所周知的。 因此，获得并保持炉子原有的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对于保证零件真空热处理质量具有非常重要的意义。 因此，真空热处理炉的关键问题是拥有可靠的真空密封结构。 为了保证真空炉的真空性能，在真空热处理炉的结构设计中必须遵循一个基本原则，即炉体必须采用气密焊接，同时应有炉体尽可能少孔或无孔，少用或不用动密封。 结构尽量减少真空泄漏的机会。 安装在真空炉体上的部件和附件，如水冷电极、热电偶引出装置等也必须设计有密封结构。
大多数加热和绝缘材料只能在真空中使用。 真空热处理炉的加热、隔热炉衬材料在真空、高温下工作。 因此，这些材料有耐高温、散热效果好、导热系数小等要求。 对抗氧化性能要求不高。 因此，真空热处理炉广泛采用钽、钨、钼、石墨等作为加热和保温材料。 这些材料在大气中很容易被氧化。 因此，普通热处理炉不能使用这些加热和保温材料。
水冷装置：真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件、水冷电极、中间真空隔热门等部件均在真空加热状态下工作。 在这种极其不利的条件下工作时，必须保证各部件的结构不变形或损坏，真空密封圈不过热或烧坏。 因此，各部件应根据不同情况配备水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的使用寿命。
采用低电压大电流：在真空容器中，当真空度在数Torr至lxlo-1Torr范围内时，真空容器内的通电导体在较高电压下会产生辉光放电现象。 在真空热处理炉中，剧烈的电弧放电会烧坏电热元件、绝缘层等，造成重大事故和损失。 因此，真空热处理炉电热元件的工作电压一般不超过80～100伏。 同时，在设计电热元件结构时应采取有效措施，如尽可能避开尖锐部分，电极间距离不宜太小，以防止辉光放电或电弧放电的发生。
回火
根据工件性能要求的不同和回火温度的不同，回火可分为以下几种：
(1)低温回火(150-250度)
低温回火得到的组织为回火马氏体。 其目的是降低淬火钢的淬火内应力和脆性，同时保持其高硬度和高耐磨性，避免在使用过程中开裂或过早损坏。 主要用于各种高碳切削刀具、量具、冷冲压模具、滚动轴承及渗碳件等，回火后硬度一般为HRC58-64。
(2)中温回火(250-500度)
中温回火得到的组织为回火屈氏体。 目的是获得高屈服强度、弹性极限和高韧性。 因此主要用于各种弹簧和热作模具的处理。 回火后的硬度一般为HRC35-50。
(3)高温回火(500-650度)
经高温回火得到的组织为回火索氏体。 习惯上将淬火和高温回火结合起来作为热处理称为调质。 其目的是获得较好的强度、硬度、塑性、韧性等综合力学性能。 因此广泛应用于汽车、拖拉机、机床等重要结构件，如连杆、螺栓、齿轮、轴等。 回火后的硬度一般为HB200-330。
防止变形
精密复杂模具的变形原因往往很复杂，但只要了解其变形规律，分析其原因，采用不同的方法来防止模具变形，就可以减少和控制模具的变形。 一般来说，可采用以下方法来防止精密、复杂模具的热处理变形。
(1)合理选用材料。 对于精密、复杂的模具，应选用材质好的微变形模具钢（如空气淬火钢）。 碳化物偏析严重的模具钢应合理锻造并进行淬火、回火热处理。 对于较大的和不可锻造的模具钢，采用固溶双细化热处理。
(2)模具结构设计必须合理，厚度不能相差太大，形状必须对称。 对于变形较大的模具，必须掌握变形规则并预留加工余量。 对于大型、精密、复杂的模具，可采用组合式结构。
(3)精密、复杂模具必须预热，以消除加工时产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度，控制加热速度。 对于精密复杂模具，可采用缓慢加热、预热等均衡加热方法，减少模具热处理变形。
(5)在保证模具硬度的前提下，尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对于精密、复杂模具，有条件时尽量采用真空加热淬火和淬火后深冷处理。
(7)对于一些精密复杂的模具，可采用预热处理、时效热处理、淬火、回火和氮化热处理来控制模具的精度。
(8)修复模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，应采用冷焊机等热影响小的修复设备，避免修复过程中变形。
另外，正确的热处理工艺操作（如堵孔、绑孔、机械固定、适当的加热方法、正确选择模具的冷却方向和冷却介质中的运动方向等）和合理的回火热量处理过程对于降低精度和复杂性也很重要。 模具变形的有效措施。
表面调质热处理通常采用感应加热或火焰加热的方式进行。 主要技术参数为表面硬度、局部硬度和有效硬化层深度。 硬度测试可以用维氏硬度计、洛氏或表面洛氏硬度计进行。 试验力（标度）的选择与有效硬化层深度和工件表面硬度有关。 涉及三种类型的硬度测试仪。
1、维氏硬度计是检测热处理工件表面硬度的重要手段。 它可以使用0.5至100kg的试验力来测试薄至0.05mm厚的表面硬化层。 其精度最高，可区分热处理工件的表面。 硬度差异较小。 另外，有效硬化层的深度也必须用维氏硬度计检测。 因此，对于进行表面热处理加工或使用大量表面热处理工件的单位，配备维氏硬度计是非常有必要的。
2、表面洛氏硬度计也非常适合测试表面淬火工件的硬度。 表面洛氏硬度计共有三种标尺可供选择。 可测试有效硬化深度超过0.1mm的各种表面硬化工件。 表面洛氏硬度计虽然不如维氏硬度计精确，但作为热处理厂质量管理和合格检验的检测手段已经可以满足要求。 而且还具有操作简单、使用方便、价格低廉、测量快速、可直接读取硬度值等特点。 表面洛氏硬度计可对批量的表面热处理工件进行一一快速无损检测。 这对于金属加工和机械制造厂具有重要意义。
3、当表面热处理硬化层较厚时，也可采用洛氏硬度计。 当热处理硬化层厚度在0.4～0.8mm之间时，可采用HRA标尺。 当硬化层厚度超过0.8mm时，可采用HRC标尺。
维氏、洛氏、表面洛氏三种硬度值可以方便地相互转换，转换成标准、图纸或用户要求的硬度值。 国际标准ISO、美国标准ASTM和中国标准GB/T中给出了相应的换算表。
部分淬火
如果零件要求局部硬度高，可采用感应加热进行局部淬火热处理。 此类零件通常需要在图纸上标出局部淬火热处理的位置和局部硬度值。 零件的硬度检测应在指定区域进行。 硬度测试仪器可以使用洛氏硬度计来测试HRC硬度值。 如果热处理硬化层较浅，可用表面洛氏硬度计测试HRN硬度值。
化学热处理
化学热处理是将一种或几种化学元素的原子渗入工件表面，从而改变工件表面的化学成分、结构和性能。 经过淬火和低温回火后，工件表面具有较高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的心部具有较高的强度和韧性。
综上所述，热处理过程中温度的检测和记录非常重要。 温度控制不好会对产品产生很大的影响。 因此，温度的检测非常重要，整个过程中的温度变化趋势也非常重要。 因此，必须记录热处理过程中的温度变化，这样可以方便以后的数据分析，也可以查看该温度是哪段时间的。 要求没有得到满足。 这对于今后热处理的改进将起到非常重要的作用。
运营流程
1、清洁操作区域，检查电源、测量仪表及各种开关是否正常，水源是否畅通。
2、操作人员应穿戴劳动防护用品，否则有危险。
3、打开万能转换开关控制电源，根据设备的技术要求分阶段升高和降低温度，以延长设备的使用寿命并保证其完整性。
4、注意热处理炉的炉温和网带速度调整，能够掌握不同材质所需的温度标准，保证工件的硬度、表面平整度和氧化层，认真做好安全工作。
5、注意回火炉炉温和网带速度调节，并开启排气，使工件回火后达到质量要求。
6、工作中要坚守岗位。
7、配备必要的消防器材，并熟悉其使用和维护方法。
8、关机时，检查所有控制开关是否处于闭合状态，然后关闭万能转换开关。
过热
从滚子配件轴承部位的毛边可以观察到淬火后显微组织的过热情况。 然而，要准确判断过热程度，必须观察微观结构。 如果GCr15钢的淬火组织中出现粗大的针状马氏体，则为淬火过热组织。 原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间过长引起的全面过热； 也可能是由于原始组织中存在严重的带状碳化物，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗化所致。 造成局部过热。 过热组织中残余奥氏体增多，尺寸稳定性下降。 由于淬火组织过热，钢的晶体变粗，会导致零件韧性下降，抗冲击能力下降，轴承寿命下降。 严重过热甚至可能引起淬火裂纹。
不热
淬火温度低或冷却不良，会在金相组织中产生超过标准要求的屈氏体组织，称为欠热组织。 它会降低硬度并急剧降低耐磨性，影响滚子轴承的使用寿命。
淬火裂纹
滚子轴承零件在淬火冷却过程中因内应力而形成的裂纹称为淬火裂纹。 产生这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却过快，金属质量体积变化时产生的热应力和组织应力大于钢材的抗断裂强度； 工作表面的原始缺陷（例如表面细裂纹或划痕）或钢中的内部缺陷（例如矿渣包裹物，严重的非金属包含物，白点，收缩腔残留物等），从而在期间引起应力浓度淬火； 严重的表面脱氧和碳化物隔离； 淬火后零件的回火不足或不随着时间的流逝而恢复； 由先前过程引起的过度冷冲压应力，锻造折叠，深度转弯工具标记，锋利的边缘和油凹槽的角等。简而言之，淬火裂缝的原因可能是上述一个或多个因素，并且存在内部压力是形成淬火裂纹的主要原因。 淬火裂缝是深而细长的，断裂是笔直的，而破裂的部分没有氧化颜色。 它通常是轴承环上的纵向直裂或环形裂纹。 轴承钢球上的形状是S形，T形或环形的。 淬火裂纹的结构特征是，裂缝的两侧都没有脱氧化，这显然与锻造裂纹和材料裂纹不同。
热处理变形
在纳西轴承零件的热处理过程中，存在热应力和结构应力。 这种内部压力可能会叠加或部分相互抵消。 它是复杂且可变的，因为它可以随加热温度，加热速度，冷却方法，冷却速率和零件而变化。 形状和大小的变化，因此不可避免地进行热处理变形。 了解和掌握其不断变化的规则可以将轴承零件的变形（例如套圈的椭圆形，尺寸增加等）在可控范围内，这对生产有益。 当然，在热处理过程中的机械碰撞也会导致零件变形，但是可以通过改进的操作来减少和避免这种变形。
表面脱碳
在滚子轴承部件的热处理过程中，如果将它们在氧化培养基中加热，则在表面上会发生氧化，从而减少碳表面上碳的质量分数，从而导致表面脱氧。 如果表面脱氧层的深度超过了最终的处理余量，则将取消该零件。 表面脱氧层的深度可以通过金属学检查中的金相方法和微硬度方法来测量。 表面层微硬度分布曲线测量方法应占上风，可用作仲裁标准。
软点
由于加热不足，冷却不良，淬火操作不当等导致的滚子轴承零件表面上的局部硬度不足的现象称为淬灭软点。 像表面脱水一样，它可能会导致表面耐磨性和疲劳强度的严重降低。
