近期，本钢成功自主研发出增强成形性热镀锌双相钢DH780，为本钢抢占高端汽车用钢市场提供了有力支撑。
目前，全球双相钢市场规模庞大，中国双相钢市场也在逐年增长。 特别是热镀锌增强成形性双相钢DH780作为DP780的替代品优势明显，可广泛应用于汽车车身结构件。 、加固件、防撞件等零部件，市场前景广阔。 对此，本钢决定自主研发增强成形性能的热镀锌双相钢DH780。
在此过程中，本钢技术人员查阅了大量国内外相关资料，积极与双相钢领域的专家学者进行技术交流，并进行了多次试验。 最终，他们成功自主研发出与本钢生产线能力高度匹配的产品——热浸镀锌增强成形性双相钢DH780。 据介绍，本钢自主研发的增强成形性热镀锌双相钢DH780，与传统高强汽车用钢相比，在相同伸长率条件下具有更高的抗拉强度，并可通过厚度减轻零件重量。减少。 达到显着的轻量化效果。
建龙北满特钢以创新为“轴”，发展高端轴承钢
据建龙北满特钢介绍，公司近期成功为某知名轴承制造企业开发高端轴承钢产品。 经公司质量部门和客户严格检测，产品在成分、表面质量、硬度、洁净度、偏析指数、低倍质量等各项指标均合格，完全达到客户标准。
由于轴承工作环境的特殊性，在运转过程中受到较大的压力和摩擦。 因此，要求轴承具有高硬度、高均匀性、耐磨性、抗疲劳性和较长的使用寿命。 因此，对其生产原料轴承钢的化学成分的均匀性、非金属夹杂物的含量和分布、碳化物的均匀性等要求非常严格。 因此，轴承钢也被誉为“钢中之王”，是钢铁生产中要求最严格的钢种之一。
据介绍，纯净度和均匀度是衡量轴承钢质量的两个关键指标，对轴承的疲劳寿命有直接影响。 建龙北满特钢生产的高级轴承钢纯净度指标和均匀度指标均达到国际先进水平钢材热镀锌厚度要求，并且通过产品接触疲劳寿命的测试验证，接触疲劳寿命L10也达到国际先进水平。
通过轴承钢产品质量的逐步突破和产品分类的精细化管理，公司轴承钢产品得到了用户的一致认可，并通过了德国、瑞典、美国等国际知名公司的认证，并且还获得了很多奖项。 优秀供应商称号。
随着高端客户对轴承产品的精度和性能要求越来越高，建龙北满特钢紧跟轴承行业技术发展方向钢材热镀锌厚度要求，以客户为中心捕捉市场需求，围绕轴承产品的研发和生产持续发力。发展轴承钢，进一步扩大高端轴承钢市场影响力。 建龙北满特钢深化EVI全流程服务，深入了解客户对原材料性能的要求，根据客户对高纯、高均化、低氧、低钛等材料的严格要求建立生产线。 、销售、研发产品研究团队为其制定个性化生产方案，对于提高生产效率、控制产品质量、监控生产过程、追溯产品质量起到关键作用。
同时，建龙北满特钢近两年通过不断的工艺创新、管理创新和设备升级，也相继实现了以钙含量控制为核心、低氧低钛一体化的Ds夹杂物控制机制和技术。 轴承钢生产关键技术、高效均质连铸技术、网状碳化物控制技术、高洁净轴承钢冶炼加工关键技术、双低氧稀土冶炼技术等一系列关键创新突破。 先后获得轴承钢专利。 拥有相关专利26项，“超洁净高均匀轴承钢生产关键技术开发及应用”荣获“国家冶金科技进步奖二等奖”。
建龙北满特钢轴承钢产品不断创新发展的过程中，除了自身的努力和团队的齐心协力攻坚克难外，还依赖于深入的“产学研”合作与国内知名大学和先进研究所合作，结出丰硕成果。 建龙北满特钢与中科院合作，作为“高端轴承自主可控制造”战略先导技术工程重要科研合作伙伴之一，共同承担稀土轴承钢关键技术攻关滚动体钢。
为打赢超大直径主轴承关键核心技术攻坚战，公司从合金辅料精准配比、脱氧脱氢工艺、拉拔速度和电磁搅拌参数等方面进行了细致优化，优化了冶炼工艺，生产工艺路线设计、轧制控轧控冷工艺研究、球化退火工艺创新等关键控制点进行了认真研究，制定了周密的方案。 先后攻克了多项“卡脖子”难题，特别是解锁了大尺寸轴承钢芯体网格控制关键技术，使超大尺寸芯体硬质合金网格控制质量水平达到国内水平。先进水平。 同时获得相关专利5项，包括稀土电渣钢的氧含量控制、加工方法、碳化物网络控制等。
经过团队的不懈努力，终于实现了150mm以下规格一级滚筒材料的自主研发。 所开发材料应用于我国首台直径最大、单重最大的盾构机主承载滚轮，突破了TBM完全国产化道路上最关键、最重要、最困难的环节是TBM国产化的“最后一公里”。 该轴承通过了由中国工程院九位院士和知名专家组成的专家组评审，认定国产主轴承各项指标达到同类进口产品的先进水平，部分指标处于国内先进水平。处于世界领先地位。
◆中冶南方热工承建的汉冶特钢正火炉功能改造项目顺利交付
9月1日中午11时58分，汉冶特钢正火炉出料端在收到自压炉门出钢信号后自动升降开启。 一块钢板缓缓从熔炉中驶出。 总承包的汉冶特钢正火炉功能改造项目顺利交付。
汉冶特钢正火炉功能改造项目是将原正火炉改造为回火炉，同时对燃烧系统、控制系统等进行优化升级，改造后回火炉可满足回火要求。 150-750℃处理，350℃以上控温精度达到±3℃。 新增烟气余热回收利用装置，NOx排放≤150mg/m3，实现绿色、低碳、智能、高效的改造目标。
该项目从开工到顺利出钢仅用了3个月时间，设计、供货、施工等各个环节均高效推进。 施工阶段，中冶南方热工项目组于7月20日进场，开始为期42天的24小时施工作业。 期间克服了天气影响等不利因素，最终按照合同约定提前了近20天。 达到出钢节点，为项目达产增效创造了有利条件。
