焊缝尺寸不符合规范要求
现象：检查时发现焊缝高度过大或过小；或焊缝宽度过宽或过窄，且焊缝与母材过渡不平滑，表面粗糙，焊缝纵横向不整齐，角焊处焊缝下凹量过大。
产生原因：焊缝坡口直线度差，坡口角度不当，或装配间隙大小不均匀。焊接时电流过大，使焊条熔化过快，焊缝成型不易控制。电流过小，引起引弧时焊条“粘连”，造成焊接不完全或焊缝结节。焊工技术不够熟练，焊条运动方法不当，如过快或过慢，焊条角度不正确。埋弧自动焊过程中，焊接工艺参数选择不当。
预防措施：按设计要求和焊接规范加工焊缝坡口。尽量采用机械加工使坡口角度、坡口边缘直线度符合要求，避免采用人工气割、手工铲削加工坡口。装配时保证焊缝间隙均匀，为保证焊接质量奠定基础。通过焊接工艺考核，选择合适的焊接工艺参数。焊工必须持证上岗，经过培训的焊工具备一定的理论基础和操作技能。焊接表面多层焊缝的最后一层，应采用比各层间焊接电流小的电流施焊，并用小直径（φ2.0mm~3.0mm）焊条进行盖面焊，同时保证与底层熔合。要求焊条输送速度均匀，沿纵向有节奏地推进，并作一定宽度的横向摆动，使焊缝表面平整美观。
咬边（咬肉）
现象：焊接时电弧熔化的凹陷或坡口未被熔化金属填满，留下缝隙。过深的咬边会削弱焊缝接头的强度，造成局部应力集中，载荷作用后在咬边处产生裂纹。
产生原因：主要原因是焊接电流过大，电弧过长，电极角度控制不当，电极速度不合适，焊接结束时留下的电极长度太短等，导致咬边。它是立焊、横焊、仰焊中常见的缺陷。
预防措施：焊接时电流不宜过大，电弧不宜过长或过短，尽量采用短弧焊接。掌握适当的焊条角度和熟练的焊条移动技术。焊条摆动至边缘时应稍慢，使熔化的焊条金属充满边缘，中间时应稍快。焊缝边缘深度应小于0.5mm，长度应小于焊缝总长度的10%，连续长度应小于10mm。一旦深度或产量超过上述公差，应清理缺陷，改用直径较小、同一品牌的焊条。焊接电流应比正常时稍大，以将其填满。
裂缝
现象：焊接过程中或焊接后，焊接区域产生金属裂纹。裂纹产生于焊缝内部或外部，或产生于热影响区。根据产生的位置可分为纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、根部裂纹等，又可分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹。
原因：焊缝热影响区收缩，产生较大的应力；母材含有较多的淬硬组织，冷却后易产生开裂；焊缝中存在较高的氢浓度；及其他有害元素杂质等，易产生冷、热裂纹。
预防措施：主要从消除应力和正确使用焊接材料及完善的操作工艺来解决。注意焊接接头的坡口形式，消除焊缝因热应力而加热、冷却不均匀而产生的裂纹。例如，焊接不同厚度的钢板时，厚钢板必须减薄，所选用的材料必须符合设计图样的要求，严格控制氢源，焊条使用前应烘干，坡口上应仔细清理油污、水分等杂质。焊接时，选择合理的焊接参数，将输入热量控制在800~3000℃冷却温度之间，以改善焊缝及热影响区的组织状态。当焊接环境温度较低、材料较薄时，除提高操作环境温度外，还应进行焊前预热。焊后尽量保温缓冷及焊后热处理，以消除焊缝在冷却过程中因残余应力而产生的延迟裂纹。
陨石坑
现象：弧坑是焊缝末端向下滑动的现象，不仅削弱焊缝强度，而且在冷却过程中容易产生裂纹。
原因：焊接结束时灭弧时间太短，或焊接薄板时所用电流太大。
预防措施：焊接结束后，应使焊条短暂停留或做几次圆周运动，不要突然停弧，以保证有足够的金属充满熔池。焊接时应保证适当的电流。主要部件可加装引弧板，将弧坑引出焊件。
矿渣
现象：通过无损检测发现焊缝中夹杂有氧化物、氮化物、硫化物、磷化物等非金属夹杂物，形成各种不规则形状，常见的有锥形、针状等。金属焊缝中的夹渣会降低金属组织的塑性和韧性，同时也会增加应力，导致冷、热脆性，易产生裂纹，损坏构件。
原因：焊缝母材清理不当，焊接电流太小，熔液金属凝固太快，熔渣来不及上浮。焊接母材和焊条化学成分不纯，焊接时熔池中若含有氧、氮、硫、磷、硅等多种成分，就容易形成非金属夹渣。焊工操作不熟练，运杆方法不当，使熔渣与铁水混杂在一起，分离不开，妨碍了熔渣上浮。焊缝坡口角度小，焊条药皮成块脱落，未被电弧熔化；多层焊时，熔渣清理不当，操作时除渣不及时，都是造成夹渣的原因。
预防措施：选用焊接工艺性能良好的焊条，焊接钢材必须符合设计文件的要求。通过焊接工艺评定，选择合理的焊接工艺参数。注意焊接坡口及棱角范围的清理，焊条坡口不宜过小；对于多层焊缝，要认真清除每层焊缝的焊渣。采用酸性焊条时，焊渣必须在熔池后面；用碱性焊条焊接立角缝时，除正确选择焊接电流外，必须采用短弧焊，并正确移动焊条，使焊条适当摆动，使焊渣浮到表面。采用焊前预热、焊接过程中加热、焊后保温，使其缓慢冷却，以减少夹渣。
气孔
现象：焊接过程中熔融焊缝金属所吸收的气体在冷却前来不及排出熔池，滞留在焊缝内部而形成孔洞。孔洞按其所在位置可分为内部孔洞和外部孔洞；按孔洞缺陷的分布和形状分类钢材表面缺陷，焊缝中存在孔洞，会降低焊缝强度，同时也会引起应力集中，增加低温脆性，热裂倾向等。
原因：焊条本身质量低劣，焊条受潮，未按规定烘干；焊条药皮变质或剥落；焊芯生锈等。母材冶炼时有残留气体；焊条及焊件沾有铁锈、油污等杂质，在焊接过程中因高温气化而产生气体。焊工操作技术不熟练，或视力差，不能区分铁水和药皮，使药皮中的气体混入金属溶液中。焊接电流过大，使焊条发红，降低保护效果；电弧长度过长；电源电压波动过大钢材表面缺陷，造成电弧燃烧不稳定等。
预防措施：使用合格的焊条。不得使用焊条有裂纹、起皮、变质、偏心或药皮严重生锈的焊条。清除焊缝附近及焊条表面的油污、锈斑。选择合适的电流，控制焊接速度。焊前对工件进行预热。焊接结束或暂停时，应缓慢撤出电弧，有利于减缓熔池冷却速度和熔池内气体的排出，避免气孔缺陷的产生。降低焊接作业现场湿度，提高作业环境温度。在室外焊接时，若风速达8m/s、有雨、露、雪等天气，应采取防风、遮雨等有效措施，方可进行焊接作业。
焊接后未清除飞溅和熔渣
现象：这是最常见的问题，不但影响美观而且危害很大。熔化飞溅会增加材料表面的硬化组织，容易产生硬化、局部腐蚀等缺陷。
原因：焊接材料在储存过程中受潮变质，或所选用的焊条与母材不匹配。焊接设备选择不符合要求，交、直流焊接设备与焊材不匹配，焊接二次线极性连接不正确，焊接电流较大，焊缝坡口边缘有杂物、油污污染，焊接环境不符合焊接要求。操作人员技术不熟练，不按规定操作、防护。
预防措施：根据焊接母材选择合适的焊接设备。焊条应有干燥、恒温设备，干燥室内应有除湿机和空调，干燥室距地面、墙壁不小于300mm。建立焊条接收、使用、保管制度（特别是压力容器焊条）。清理焊缝边缘，清除杂物中的水分、油污、铁锈。冬季雨季搭设保护棚，保证焊接环境。有色金属、不锈钢焊接前可在焊缝两侧母材上涂保护涂层进行保护。也可选用焊条、薄涂层焊条、氩气保护，以消除飞溅、减少熔渣。焊接操作时要求及时清理焊渣、做好保护。
弧疤
现象：由于操作不小心，焊条或焊柄与工件接触不良，或地线与工件接触不良，引起短暂的电弧，在工件表面留下电弧疤痕。
原因：焊接操作人员粗心，没有做好防护措施，也没有对工具进行保养。
预防措施：焊工应经常检查所用焊丝、接地线的绝缘情况，如有破损应及时包扎。接地线安装应牢固可靠。焊接时不得在焊缝外打电弧。焊钳应远离母材或适当悬挂。不焊接时应及时切断电源。如发现电弧划痕，必须及时用电动砂轮打磨。因为在不锈钢等有耐腐蚀要求的工件上，电弧划痕将成为腐蚀的起点，降低材料的性能。
