随着中厚板技术的全面发展和进步，人们更加注重产品质量，制造企业更加注重产品质量、节能等要求。 从目前世界各国的发展情况分析，日本在热处理厚板产品的加工方面拥有最先进的技术。
我国与世界先进技术相比，在生产中很容易出现很多质量缺陷，这会对中厚板的质量产生严重的负面影响，导致运行过程中需要进行大量的维修，这将导致中厚板的质量下降。极大地影响了整个生产秩序。 ，还会造成钢板因磨削而报废，给公司造成一定的经济损失，对公司的发展产生不利影响。
1、中厚板热处理工艺
随着社会生产力水平的提高，人们对钢材质量的要求逐渐提高。 在钢材生产过程中添加一定量的合金元素，然后进行热处理，可以促进钢材力学性能的提高。 中厚板的热处理主要包括正火、高温、调质、球化四个方面。
1.1 正火处理
正火处理又称正火处理。 中厚板的强度通常较高，但韧性很低，因此应进行正火处理，然后置于空气中冷却，这样冷却后就会存在细小的金颗粒。 、正火处理后可获得较高技术水平的中厚板材料。
1.2 高温处理
高温处理也称为回火处理。 这种处理的主要作用是消除钢板内部存在的应力。 这与正常化治疗有明显不同。 这方面的处理需要保证温度控制在Ac3点以内。
1.3 调质处理
调质处理工艺是淬火和回火的结合。 这种处理工艺对热处理的要求比较高。 热处理炉、低温回火炉、压力淬火机是必要的设备。 马氏体组织是在中厚板生产过程中形成的，可进行低温加热回火。 这就是调质的整个过程。
1.4 球化处理
球化处理是中厚板经过热处理后形成球化组织。 处理完成后，中厚板可作为工具钢板使用，综合性能比较高。
除上述热处理工艺外，在具体生产实践中，技术人员可以对多个方面进行优化整合，进而形成新的热处理工艺，如正火控冷新工艺、正火回火新工艺等。 前者的作用是避免正火处理后钢板强度不足。 钢板经过热处理后，可以采用水冷设备实现冷控处理，可以防止钢板强度下降。 在锅炉压力容器钢板的热处理中钢材内应力消除，正火-回火热处理方法效果最好。 CrMo钢板热处理时，可采用正火-回火技术。
2. 缺陷分析
2.1 将颗粒压入
当抛丸机的滚刷进入一个周期的末端时，就会产生磨损问题。 在加工厚度较小的钢板时，弹丸会跟随钢板，直接从抛丸机机身中取出。 如果没有有效的清理处理，就会导致钢板堆放后，板料被压入。
另外，由于抛丸机设计的缺陷，在加工过程中，丸料容易出现在钢板和滚筒之间。 钢板由于自重将丸料压入下部，反复滚动后进入。 到钢板的内侧。
2.2 炉底辊压痕
炉底辊压痕缺陷问题是由炉底辊面结瘤引起的。 由于高温，较厚钢板的下表面会出现压痕。 炉底辊表面结瘤的原因：辊表面某些位置附着一定量的氧化铁皮。 炉负荷的逐渐增加导致氧化皮数量增加，然后氧化皮堆积在该位置。 同时，在热熔胶较软的情况下，在高温下会发生高温氧化反应，辊子表面的结节会增多。
在淬火或正火条件下，附着在辊子表面的层状氧化皮经钢板轧制加工而成，层数逐层增大，密度增大。 在这种情况下，较厚的钢板表面会在高温的影响下受到压缩。 标记。 另外，如果炉底存在鼓包、变形等缺陷，也会产生结瘤。
氧化铁皮的来源：一是存在于生产过程之外钢材内应力消除，二是由于炉内异常情况而产生。 生产过程之外存在的氧化皮，是由于抛丸机设计不合理、机械清理不彻底、钢板表面存在丸料等原因，导致氧化物的存在。钢板本身的水垢。
炉内形成氧化铁皮的原因是热处理内部环境异常，残留氧量过多。 炉内环境异常的原因是辐射管的质量问题。 可以将炉子停炉检查，以确定是否是这个原因。
淬火炉的加热是通过混合气体和燃烧空气进行的。 辐射管内的燃烧是通过辐射来实现的。 整个淬火炉的密封效果良好，所以内部氧气的存在是由于炉门打开时空气进入所致。 到内部。
由于炉体采用正压设计，炉门打开时采用氮气自动清洗，空气从炉门进入内部的概率较低； 辐射管长期经过高温处理，陶瓷内管可能存在质量问题，或者可能因长时间使用而破裂或破裂，导致金属外观加热均匀性不够而破裂。 也可能是因为金属外观本身存在质量问题，导致工作时被烫伤。 如果磨损，会导致燃烧空气从损坏部位进入内部。
2.3 边缘挤压变形
边缘挤压变形主要是由于热处理炉底辊道存在鼓胀变形缺陷造成的。 高温生产过程中，钢板下部与炉底凸起接触，自身重力在炉内运动下产生挤压变形。 炉底辊鼓包的原因是炉底辊与钢板的温差超标，且炉底辊壁的厚度很小，强度比较低。 高温导致其与钢板接触变形。
三、控制措施
3.1 注射控制
为了有效防止抛丸后钢板表面出现残留丸料，防止丸料进入炉内，一般需要在抛丸机出口位置设置刮板结构。 此时可在出口位置加吹扫。 装置，可以更好地清除表面存在的颗粒；
下表面丸料的压紧应基于以下两点。 首先，在清理室中增加刮刀可以防止钢板下表面存在丸料； 其次，抛丸机清理室内的输送滚筒表面应安装支撑环。 该装置能有效减少钢板与轧辊的接触面积，防止丸料进入炉内。
对抛丸机进行上述改造，可以有效防止丸料侵入，消除这些存在的问题，实现厚度小于50mm的钢板不会出现丸料侵入问题； 厚度超过50mm的钢板可以不存在弹丸侵入的问题。 侵入一般发生在钢板的两侧。 处理后，丸粒侵入概率降低至1%以下，可提高钢板质量，促进抛丸生产率的提高，经济效益显着提高。
3.2 炉底辊压痕控制
加强抛丸质量管理，确保钢板表面无丸粒残留、侵入物，抛丸效果达到Sa2.5级。 根据生产工艺要求进行炉膛清理。 根据钢板表面自重和摩擦力的影响，可将氧化铁皮击碎，然后在入炉前将氧化铁皮消除，保证钢板质量合格，还可以延长炉底托辊使用寿命，从根本上消除钢板下表面炉底托辊压痕。
经过上述处理后，对炉底辊压痕的处理进行了长期的实践分析。 当生产环境温度控制在900℃以下时，基本不出现炉底辊压痕； 生产温度900℃以上。 当厚度在30mm以上时，会出现炉底辊压痕，其深度已从0.3~1.0mm下降到0.1~0.3mm，下降程度比较明显。
经过上述处理后，可以有效减少人工打磨的工作量，提高工作效率，并且可以彻底消除炉底辊表面的结瘤缺陷，满足较高的质量要求。
3.3 边缘挤压变形控制
为了使炉底辊筒温度达到均匀性标准，一是适当提高辊筒速度。 钢板与辊面接触的时间越长，其温度就越低，温差越大，就会导致鼓包的出现。 如果低速运行时间比较长，就会出现托辊弯曲变形的问题，而转速的提高可以更好的降低温度，从而避免鼓包的问题。
二是适当加大摆动幅度。 炉底辊摆动时，转动一圈即可确定最佳摆动幅度。 此时，辊道与钢板的接触可以更加均匀，辊道受热也更加均匀。 通过安装炉内偏移控制装置，在高温钢板生产中，应按厚度和时间进行分类：厚度不大于100mm的钢板应正常对中安装在炉内； 厚度超过100m的淬火（普通）防火板仅应居中使用侧面的木块，将钢板向侧面偏移200~300mm。
通过实施偏置炉装控制措施，炉底辊的工作面可以交替使用，可以更好地减少炉底辊位置的温差，使加热更加均匀，从而防止炉底辊的发生。下辊。 托辊鼓胀问题的解决促进了整个生产水平的提高。
经过上述处理措施后，淬火炉生产了145块2725t钢板，厚度为150mm，共入炉335次。 该企业钢板生产后边缘质量水平较高，不存在边缘挤压变形缺陷。
综上所述，对中厚板热处理过程中表面质量缺陷产生的原因进行了分析，并采取了必要的处理措施。 经过一定时间的试验处理，发现钢板的质量明显提高。 例如，弹丸穿透率长期控制在1%。 下面，炉底辊压痕深度保持在0.1~0.3mm，手工打磨量小，钢板边缘无挤压变形缺陷。 整体质量水平很高，给企业带来很高的经济效益。
