一、首钢京唐产线介绍
首钢京唐钢铁厂项目是国家“十一五”规划中的关键工程。该项目以首钢的搬迁及产品结构优化为切入点，致力于打造21世纪国际领先的优质板材生产基地。它地处沿海，毗邻港口，拥有大型设备，注重技术创新，流程设计紧凑，并倡导循环经济，具备众多优势。该主体工艺设备阵容包括：四座7.63米的大型焦炉以及相应的干熄焦设备，两台550平方米的烧结设备，一台504平方米的球团带式焙烧设备，两座5500立方米的高炉；两座300吨的脱磷转炉、三座300吨的脱碳转炉、一座LF精炼炉、两座CAS精炼装置、两座RH真空精炼装置、两台2150毫米的双流板坯连铸机、两台1650毫米的双流板坯连铸机；一套2250毫米和1580毫米的热连轧机组，一套2230毫米、1700毫米和1420毫米的酸洗——冷轧联合机组，以及相应的连续退火机组、罩式退火、热镀锌、横切机组生产线等。
1、焦化、烧结精料系统
为确保高炉运作所需的原燃料稳定且质量上乘，相应地建设了大型料场、大型烧结机、大型带式焙烧机球团生产线以及大型焦炉等关键设备。其中，包括4座直径70孔、长度7.63米的特大型焦炉，2套每小时处理能力为260吨的干熄焦装置，以及配套的30兆瓦时发电设施。精湛的工艺流程与先进设备确保了焦炭品质上乘，年产量达到420万吨干熄焦，其灰分含量不超过12.50%，转鼓指数达到91%，反应后强度CSR不低于65，反应性CRI则不超过25。
两台面积达550平方米的烧结设备，运用了低温厚料层烧结技术，配备了烟气余热回收系统和烟气脱硫设施，整个生产流程实现了烧结矿质量和成分的智能化管理，以及对烧结机操作的闭环式控制。该产品的合格率稳定在99%的水平，转鼓强度更是超过了81.0%。运用504平方米的大型带式焙烧设备以及领先的技术手段，所生产的成品球团矿铁品位可达到66.0%以上；其抗压强度均值可达2500牛顿/球；同时，转鼓指数TI值也需达到95%或更高。
2、5500高炉炼铁系统
这两座自主设计、主导建设的高炉，容积均为5500立方米，堪称我国当前最大的高炉之一，其单日产量能够超过12000吨。它们在炼铁技术方面进行了全面的优化升级钢材四大品种，集成了国际前沿的十大类68项先进技术。在我国首次于5000立方米以上的大型高炉中应用了无料钟炉顶技术、煤气全干法除尘技术以及顶燃式热风炉技术，成功实现了高炉生产的大型化、高效化、现代化、长寿化和清洁化目标。该高炉的设计利用系数达到了2.3吨每立方米每天，焦比控制在290千克每吨，煤比则为200千克每吨。
3、全三脱炼钢系统
首钢京唐炼钢连铸项目，位居全球前列，其单体炼钢能力已突破千万吨大关。为了构建一个清洁的钢铁生产环境，并满足高品质板材的生产需求，该项目引进了KR脱硫、脱磷转炉和脱碳转炉的全量“三脱”技术，形成了洁净钢炼钢平台。此外，还配备了高效的双工位RH精炼设备，可实现快速深脱碳；双工位LF精炼设备，适用于深度脱硫；以及操作简便、节奏快速的CAS精炼装置。自主研发的集成技术，首次在大型高炉与转炉的连接处应用了“一罐到底”的创新工艺，这一举措显著提升了铁水的保温性能，同时也在环保方面取得了显著成效。
炼钢系统技术优势：
炼钢生产过程中，[S]、[P]、[N]、[H]、[O]这五大有害元素（特殊钢种不在此列）的总含量能够控制在45ppm以下，这一水平与日本最顶尖的炼钢企业相当（介于40至45ppm之间），已达到国际领先地位。
2）一罐到底技术
3）全新规划全三脱工艺技术
4）冶炼周期24～30分钟
5）连铸拉速2.3～2.4米/分
6）大包下渣检测
7）结晶器液位自动控制和结晶器电磁制动技术
8）结晶器漏钢预报
9）结晶器在线调宽
10）结晶器液压振动
11）动态轻压下和动态二次冷却控制技术
12）铸流电磁搅拌和铸坯整体火焰清理装置
公司具备生产超深冲IF钢、高等级管线钢（如X80至X100）、优质硅钢等高价值产品的技术实力。
在国内同类型连铸机（铸坯厚度、宽度）中：
设计产量大（最大单台铸机360万吨/年
拉坯速度高（2.3米/分），冶金长度长（43.5米）。
4、热轧生产系统
京唐公司配备了2250毫米和1580毫米两条热轧生产线。其中，2250毫米生产线采用了德国SMSD公司的先进设备以及高精度自动化控制系统，于2008年12月10日顺利完成了热试，其设计年产量可达550万吨；而1580毫米生产线则是我国自主研发并集成的，于2010年3月成功进行了热试，其设计年产量为360万吨。
热轧生产线运用了热送热装技术，配备了大侧压定宽机，实现了自动化的宽度、厚度和板型控制，同时进行了控轧控冷处理，并引入了在线表面检测和钢材组织性能预报等超过20项国际领先技术，整体水平达到了当今世界顶尖标准。主要产品包括碳素结构钢、上乘的碳素结构钢、低合金结构钢、适用于锅炉和压力容器的钢材、船舶制造专用钢、桥梁建造用钢、管道铺设用钢、耐候性钢材、汽车结构钢材、集装箱和车厢用钢、IF钢、双相（DP）钢、多相（MP）钢以及相变诱导塑性钢（TRIP）、具有超微细晶粒的高强度钢等，其中高强度钢的抗拉强度级别能够达到相应标准，而管线钢的级别则达到了X100。该带钢的厚度范围在1.2至25.4毫米之间，宽度则介于700至2130毫米，且单卷的最大重量可达40吨。
2250热轧机组中的轧机具备高刚度特性，且具有强大的轧制能力，这为产品的研发和用户的多样化需求提供了充分的设备支持。其中，粗轧机R2的轧制力可达到5500吨，而精轧机F1至F4的轧制力为5000吨，此外，F1至F7轧机的模数均超过了/mm。
5、冷轧生产系统
该企业配备有三条生产线，其设计产能分别是215万吨、150万吨和100万吨，冷热转换率为55%，涂镀率为51%。其中，两条酸洗-冷轧联合机组、两条连续退火机组、五条热镀锌机组、一条电镀锌机组、三条重卷检查机组和五条自动包装机组已先后建成并投入运营。此外，还拥有一条罩式退火机组，其设计产能为60万吨。
冷轧工艺的设计融合了全球顶尖的先进技术，具体包括：酸洗轧制环节所用的设备；连续退火工序中，德国 SMS Demag 公司和法国 STEIN 公司提供的设备；热镀锌机组则选用了特定公司的设备；此外，还涉及德国某公司的电气控制系统、日本 TMEIC 公司的窄搭接焊接设备以及德国 DUMA 公司的涂油装置等。冷轧产品主要针对汽车、家电、建筑、机电等行业，提供所需的冷轧、镀锌、涂镀等高端板材。在这些产品中，高强度板、汽车专用板和家电专用板尤为突出，它们的质量等级已达到国际领先水平。产品厚度范围从0.25毫米至2.5毫米不等，宽度则从750毫米至2080毫米。
6、彩涂板生产系统
京唐公司的彩涂板生产单元配备了酸洗、单机架、镀锌、镀铝锌以及彩涂共六条生产线，其设计产能依次为77万吨、65万吨、18万吨、37万吨和17万吨。该单元的主要工艺设备有：一条推拉式酸洗线、两条单机架可逆冷轧机组、一条热镀锌机组、一条热镀铝锌机组、一条彩涂机组以及一条半自动包装机组。
工艺设计采纳了全球领先的技术，具体包括：酸洗机组引进了奥地利企业的先进设备；单机架机组使用了特定的设备；热镀锌及镀铝锌机组所采用的设备；而彩涂机组的工艺和主要设备则由设计方和供应商共同提供。
该产品针对汽车、家电以及建筑等多个领域，提供所需的酸洗、镀锌、镀铝锌和彩涂板材。其厚度范围在0.19至6.0毫米之间，宽度则从600毫米至1550毫米不等。
7、镀锡板生产系统
该生产单元专注于生产高品质食品包装用镀锡板和高端家电用镀锡板，具体设备配置包括：一条酸洗与轧机联合生产线、一条连续式退火生产线、两条电镀锡生产线、一条电解脱脂生产线、三十台罩式退火炉、一条双机架平整生产线、三条重卷生产线、两条横切生产线、一条半自动包装生产线以及一条磨辊生产线。
冷连轧机采用五机架六辊UCM轧机，其最薄稳定轧制厚度可达0.15毫米，这一技术已达到国内领先地位；连退机组则配备了西马克公司的双机架设备，既能进行二次冷轧又能平整，是国内唯一具备此类在线轧制能力的生产线，其生产效率和板形控制能力均处于国内领先；电镀锡机组由西马克公司设计，是国内首次全面应用MSA和可溶性阳极的电镀系统、纯感应软熔系统以及表面处理液零排放系统等，这些设备既注重环保又确保了产品质量，各项性能指标均达到国内先进水平。
二、宝钢湛江产线介绍
2017年8月17日，正值下午4点18分，一卷热镀锌的钢卷在湛江钢铁的1550冷轧轧机上迅速完成卷取，并成功下线。这一成就不仅意味着湛钢1550冷轧智能化产线具备了生产硅钢、碳钢等精品钢种的能力，而且该产线已实现全线贯通，并全面启动了生产试运行。同时，这也宣告了湛江钢铁在建工程的全线完工，并且顺利投入了生产运营。
湛江钢铁的1550冷轧生产线是其第二座冷轧生产线，该线包括一条酸洗线、一条酸轧线、一条连退线、一条热镀锌线、两条电工钢生产线、两条重卷线以及三条包装线，并配备了相应的辅助设施，其年产量可达255万吨。其生产的热轧酸洗产品在汽车、压缩机和通用机械领域得到广泛应用，而普冷及热镀锌产品则广泛用于汽车、家电和建筑行业，此外，电工钢产品也主要应用于电机制造。
宝钢湛江的1号高炉等关键工程自2013年5月17日起陆续动工建设，经过两年多的努力，直至2015年9月25日1号高炉成功点火，最终在2017年8月，所有在建项目均宣告建设完毕。湛江钢铁厂目前拥有两座容量为5050立方米的高炉、三座350吨的转炉、两台2150毫米的连铸机、一台2300毫米的连铸机、一条2250毫米的热轧生产线、一条4200毫米的厚板生产线、一条2030毫米的冷轧生产线以及一条1550毫米的冷轧生产线等关键的生产设施。主要产品涵盖了热轧钢板、冷轧薄钢板、热镀锌钢板、电工用钢以及宽厚钢板等多种类型，此外，还预留了生产热轧超高强度钢的能力，所提供的产品能够满足中国南方市场以及“一带一路”沿线新兴经济体对于中高端钢铁产品的需求。
湛江钢铁公司已着手推进三高炉系统的建设计划，该项目的总投资额高达188.5亿元人民币。项目完成后，湛江钢铁的总体产能将实现年产铁水1225万吨、钢水1252.8万吨、钢材1081万吨。其中，新增的主要生产设备包括：一座容量为5050m³的高炉、一座350吨的转炉，以及一条热轧生产线和一条冷轧生产线等。
三、山钢日照生产线介绍
冶金工业工程质量监督总站，作为负责冶金行业工程建设质量监督检验的官方机构，对其工作给予了高度评价。
2018年
一期一步生产线全线投产
包含
1号5100m³高炉、1号500㎡烧结机
150万吨球团工程、原料场工程
2座焦炉、2台210吨转炉
热连轧生产线、冷轧生产线
及公辅系统
山钢日照项目目前尚处于施工阶段，一旦完工，其规模与品质将可与首钢京唐、宝钢湛江相媲美！
四、防城港钢铁项目介绍
自2017年12月18日防城港钢铁基地奠基以来，该基地于2018年6月28日开启了1号和2号高炉的建设工程；紧接着，2018年11月5日，投资额高达25亿元的防城港钢铁焦化项目也正式启动建设，并于2019年7月31日竣工并投入使用钢材四大品种，从而满足了3500名员工的住宿需求，以及8000名员工的餐饮需求。
截至本月22日，防城港钢铁项目的1号高炉已完成了圆形基础的养护和温度控制，以及出铁场基础混凝土浇筑的30%；2号高炉正在进行基础圆台的浇筑，出铁场基础垫层施工完成了30%，同时炉底H型钢梁的制作也达到了30%；在焦化项目中，煤气净化工程标段正在进行强夯和桩基施工，焦炉备煤工程标段的强夯工作已全面结束，而干熄焦工程标段的地基承载力平板载荷试验已完成14个点（总共18个点）；烧结项目正在进行地表清理和桩基施工，球团项目钻孔勘探工作已完成313个孔，轻钢厂房的设备安装基本完成，管控中心楼也已经投入使用……总体来看，防城港钢铁项目的建设进度正稳步向前推进。
盛隆冶金目前具备606万吨的炼铁能力，以及700万吨的炼钢能力。柳钢防城港钢铁项目计划新增4座炼铁高炉和7座200吨级的炼钢转炉，预计将形成1068万吨的生铁产能和1470万吨的粗钢产能。待柳钢防城港钢铁项目全面建成并投产，以及技术改造完成后，防城港的钢铁总产能将突破2000万吨。曹妃甸、日照、湛江等地之后，我国又新增了一个千万吨级的沿海钢铁基地，那就是防城港。届时，这座港口将荣膺广西“钢都”的美誉。
柳钢“一体两翼”钢铁版图。
“一核三带九基地”简介：
依据《广西冶金产业二次创业实施方案（2017-2025）》，广西计划打造防城港钢铁基地，并确立“一核、三带、九基地”的总体发展框架。
一核，以防城港作为广西冶金产业发展布局的核心；
三个产业带，分别是：防城港至贵港至来宾至柳州的钢铁产业带，防城港至北海至玉林至梧州的不锈钢产业带，以及防城港至崇左至百色的锰产业带。
九基地包括防城港经济技术开发区综合性冶金基地、柳州钢铁基地（涵盖来宾铁合金）、贵港钢铁基地、北海铁山港（位于沿海）工业园不锈钢基地、玉林龙潭产业园的不锈钢制品基地、梧州的不锈钢供应基地、百色的锰产业基地、崇左的锰产业基地以及贺州的矿山装备铸造基地，这些基地的沿海和临港产能占比超过了60%。
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