转炉煤气是炼钢的副产品之一。 其主要成分是一氧化碳。 由于其热值较高，已成为钢铁企业重要的二次能源。 提高转炉煤气回收率不仅是企业实现清洁生产的要求，也是企业追求极低成本和极致效率的内在需要。 今年以来，首钢京唐坚持系统协同，追求能源效率极致，深挖潜力，持续攻关。 在提高吨钢转炉煤气回收量的过程中，针对的是整个流程和过程，从生产、收集、输送、使用。 我们将从组织相关部门共同解决转炉煤气系统存在的问题入手，持续优化工艺参数，精心控制各个环节，实现煤气的充分利用。
控制源头，提高质量和增量
首钢京唐拥有5座300吨转炉和3座200吨转炉。 生产过程中会产生大量转炉煤气。 建厂之初，京唐公司就非常重视转炉煤气的回收。 能源环境部会同转炉地区，不断优化转炉煤气回收条件，深入开展技术改造。 转炉煤气回收量持续增加。
能源环境部会同炼钢部不断研究优化转炉冶炼节奏，尽量减少两炉同时冶炼，避免多炉同时冶炼同时，从而缓解气柜面积的压力。 协调气柜区和炼钢主控室成立业务沟通组。 瓦斯区域人员随时掌握炼钢、冶炼节奏，密切关注瓦斯产量和消耗波动，及时调整设备运行状态，有效保证了瓦斯应收款全部收回。 同时，加强转炉煤气质量控制，持续优化转炉煤气净化设施控制参数，确保转炉煤气质量稳定，为用户稳定用气奠定基础。 “由于转炉煤气柜缓冲能力有限，稳定转炉冶炼节奏成为确保转炉煤气全部应收的重要因素。”
王宇兴是一位经验丰富的燃气专业工程师，深知转炉煤气回收的关键。 在他的领导下，他们不断优化转炉煤气回收的限制条件。 目前，京唐转炉煤气回收氧含量限制条件已达到行业先进水平，一氧化碳含量条件达到历史最低水平。
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强化管理 畅通枢纽
转炉储气柜作为气体缓冲设施，其运行稳定性至关重要。 为确保设备安全稳定运行，能源环境部持续构建设备系统与生产系统深度融合的运行模式，以EQMS、TPM等工具为抓手，细化实施设备生命周期管理，全面推行“同行检查”，设备的功能准确性得到有效加强。
针对设备高负荷运行模式，能源环境部加大了抽查频次，提高设备检查的灵敏度和精度。 一旦发现温度、振动等指标异常，立即切换备用机日夜排除故障。 机组进行维护保养，保证机组随时开机。 同时，增加进气管路和调节阀的清洗频率，不断保证最大气体通过量。 “为确保应收气款全部收回，我们加强设备管理和精细化维护，确保5个转炉气柜24小时高效运行并并网，充分发挥其最大回收缓冲能力。 ”
储气柜区域运营经理王刚说。 为了保证工艺过程中尽可能多地使用天然气，当用户需求增加时，他们会临时增加运行转炉煤气鼓风机的数量，以保证装置的最终输送能力。
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统筹协调，降本增效
“2023年，公司职代会将把二次能源高效利用作为提高能效水平、实现标杆能效的重要举措，这对我们的工作提出了新的要求。” 面对新形势、新任务，能源技术运营中心主任郑迪等人倍感压力。
为了实现燃气资源的高效利用，能源技术运营中心从企业角度出发，对整个厂区的高炉、转炉、焦炉煤气进行系统协调，按照热值精准调配。和客户用气需求，同时保证用户使用。 ，降低能源使用成本。
同时，为进一步提高用户消化利用天然气资源的能力，联合重点用户实施深度技术改造，突破消费瓶颈。 300兆瓦机组充分发挥了燃煤燃烧的技术优势。 通过改进设备设施、优化运行参数，持续增加机组燃煤量，1月份机组燃煤量同比增长6%，煤气利用水平大幅提升。 另一方面，充分发挥混气站优势，优化CCPP等重点用户技术参数，打破转炉煤气混气量限制，确保转炉煤气“该混就混”。尽可能”，实现转炉煤气的高效利用。
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下一步钢材 回收能耗，首钢京唐将继续深化全过程控制钢材 回收能耗，牢牢抓住能源制造、输送和使用三个关键环节，优化各流程能流与物流耦合，实现能源高效生产和二次利用。能源效率。 利用加快能效标杆企业建设。
结尾
文：尹松松、杨丽文、王宇星
照片提供：能剧环境部炼钢部
出品：首钢京唐融传媒
