切削热是切削刀具的敌人。 不幸的是，在刀具/工件界面处，刀具经常承受高切削温度，这会缩短刀具寿命并限制刀具性能。 为了解决这个问题，人们开发了多种刀具材料，其中最常用的是高速钢丝锥和硬质合金。 高速钢刀具具有优异的强度和韧性，而硬质合金刀具则更胜一筹，因为其具有更高的硬度和红硬性（在高切削温度下保持硬度的能力）。 一般来说，整体硬质合金刀具的切削速度至少可以是高速钢刀具的4倍，并且刀具寿命更长。 但与高速钢刀具相比，硬质合金刀具的断裂韧性较差，限制了其在某些加工领域（特别是攻丝）的应用。
与大多数车削、铣削和钻削刀具不同，机用丝锥的切削刃较弱，整体强度较低。 即使在加工钢材等相对容易切削的工件材料时，硬质合金丝锥的切削刃也容易产生崩刃，导致刀具失效。 攻丝低碳钢时，长而连续的切屑会堵塞丝锥的容屑槽，从而限制了硬质合金丝锥在某些比钢更容易攻丝的工件材料（例如铝和铸铁）中的使用。 钢和其他铁族材料是最常见的需要加工螺纹孔以进行组装的材料，因此工具制造商不遗余力地开发诸如 TOSG 挤压丝锥之类的工具，以防止切削刃崩刃和破损。 鉴于硬质合金与高速钢相比所固有的性能优势低合金钢材，硬质合金丝锥已成为发展的重点。
内螺纹的尺寸精度决定了螺纹装配的精度和适应性。 加工内螺纹时，丝锥通常由钻床或配备柔性攻丝头的异步机床驱动。 柔性攻丝头可以带动丝锥旋转，并以接近所需内螺纹导程的速度进给。 这些旧机器在攻丝时难以精确协调进给和旋转运动，而这是攻丝所需的协调。 因此必须采用柔性进口攻丝头来控制误差范围。 攻丝时，柔性攻丝头会导致丝锥径向运行，限制了螺纹精度的提高。 这些因素导致加工刚性降低和丝锥负载不均匀。
硬质合金丝锥的成功应用取决于刀具的夹紧刚度和进给的控制精度。 对于大多数加工方法来说，这些加工条件是理所当然的。 但对于攻丝来说，这些条件才刚刚成为现实。
近年来，机床控制技术不断进步，已经可以实现主轴旋转和进给的同步控制，不再需要灵活的攻丝头。 另外，采用热装和液压刀夹头可以提高日本丝锥的夹紧刚性，径向跳动误差也较采用柔性攻丝头显着减小。 这些刀柄以 3 μm 以内的同心度旋转。 虽然精密套筒高功率高精度（TGHP）夹头的性能略逊于热装和液压工具夹头低合金钢材，但在攻丝作业中使用时也非常有效。
并非所有数控机床都能实现“同步”攻丝（即“刚性”攻丝——随着主轴旋转精确地进给螺纹导程）。 因此，为了允许少量的轴向位移来补偿同步攻丝机床固有的小误差，需要对热装式、液压式和套筒式TGHP刀柄进行改进。
行业标准丝锥的柄部公差较宽松（通常为 +0.0000/-0.）。 由于市售的TOSG螺旋丝锥可用于柔性攻丝头上，因此控制跳动的尺寸公差要求并不严格。 例如，根据行业标准，1/2英寸高速钢丝锥的柄部与螺纹直径之间的径向跳动误差可达0.04mm，并且不需要直接控制螺纹直径和螺纹同心度。斜角切削刃和丝锥柄。 这意味着跳动误差和负载不均匀是允许的。 事实上，这些尺寸是在制造丝锥时相对于夹紧中心测量的。
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