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1、高光无痕烫印原理：
1、模具成型需要较高的水温（一般在80°至130°左右）。 吹塑转保压后，用冷却水将模具冷却至60°～70°。 在较高的模具温度下保压成型有利于消除产品的焊痕、流痕、内部变形等缺陷。 因此，磨削工具在工作时需要加热。 为了避免热量流失塑胶模具常用的钢材，通常在定模一侧加一块树脂隔热板。
2、模具型腔表面极其光亮（通常镜面级别2级或更高）。 高光磨具生产的产品无需任何表面处理，可直接用于安装。 因此，它对磨料钢和塑料材料的要求很高。
3、热流道系统热喷嘴数量较多。 每个热喷嘴必须配备密封针并具有独立的空气通道。 通过电磁阀和时间熔断器单独控制，实现分时供胶，从而达到控制甚至消除焊痕的目的。
4、模具加热一般有两种方法：蒸汽加热（见图1）和加热棒加热（见图2）。 水蒸气加热法是在吹塑过程中利用特定的模温机使蒸汽通过模具，从而快速加热模具； 吹塑成型后，用普通冷水（或冷水）使模具快速冷却。 加热棒加热方式是在吹塑过程中在内模材料上添加加热棒来快速加热模具； 吹塑完成后，在内模材料上使用水（普通冷水或冷水）或堆叠模具材料。 顶部的铝板（水通过铝板）迅速冷却磨具的温度。
2、模具材料
(1)对于产品表面一般要求，可采用NK80(台湾长治)作为研磨材料。
（2）光泽要求高的产品应选择S136H（美国）、（日立）
(3)NK80不需要渗碳处理； S136粗加工后应渗碳至52度； 数字本身有42度，不需要渗碳处理（建议使用这种材料，因为不会影响后续加工或修改）
（4）美国品牌伯明翰也有不错的选择：CPM40\
3、模具水道设计
(1)水道采用尺寸为5mm-6mm的孔； 水嘴采用1\8或3\8牙（磨刀侧），另一左侧采用3\4美制螺纹； 管道材质为碳钢管
(2)水道两侧距产品表面的距离不大于5mm-6mm； 水道与产品表面平行且排列均匀（原则上中心距为15mm）； 热电偶应设计在两个水道的中间，深度约为50mm； 与每套 PT100 磨具相匹配，以保持其精度。 它埋在磨具的模芯中。 与热流道的热电偶一样，用电线连接到磨具的两侧。 适配器插头必须与 PT100 相对应。 插座已连接到它。
(3)磨具的水道接头必须设计在磨具的上下两侧或两侧； 操作侧不允许有水道出口或水管布置，以防烫伤和人员。
(4)磨具进出口喷嘴采用分体板设计。 水热模温控制系统只有一根入口和一根出口管道，减少过多的水管连接和不必要的热能损失； 并实现安全、节能。 目的。 波纹管外表面包裹绝缘胶，起到绝缘和安全作用。
(5)为保证管夹不泄漏，需先用铜堵住，然后用斜喉齿和耐低温胶密封； 高光磨具对冷却水道的布置比较讲究。 良好的水道布置可以大大提高冲压效率，同时对提高产品质量也起到重要作用。 高光磨具的水道必须均匀、充足，这样才能通过模温机轻松达到所需的本体温度； 同时，采用加长水管将水直接引出模芯，无需使用密封圈，可避免磨损。 工具常年在低温下运行，导致密封圈老化，这也可以减少许多磨削工具的维护成本。 值得一提的是，高光磨具的水管必须使用能够耐低温250度、高压16公斤/兆帕的油管，以防止水管在低温高压下爆裂。 对于圆形产品，采用循环水运； 对于长产品，采用平行水运； 对于高差较大的产品，采用水井； 对于异形产品，采用与产品外观一致的三维水运。
4、模具保温系统
（1）磨具的定模芯或动模芯的四个侧面必须镂空：模架与模芯之间必须有一定的间隙（取决于磨料的热膨胀系数，一侧1毫米）以避免模架膨胀。 为了减少模芯与模架的接触面，有效利用热能； 模芯与模架的锁紧采用倾斜形式或其他类似方式，后端采用烟树脂或其他隔热效果显着的材料。
(2)模架和镶芯的详细结构如图1、图2所示； 模架的冷却水非常重要。 为了防止模芯内的热能传导到模架上，应靠近斜楔放置，并上下排列。 围成一个圆圈来运水。
(3)导向套的运动部件应尽可能采用石墨材料或避免使用斜楔的后端。 保证配合部分的厚度为25mm就足够了；
5、模具型腔设计
模具型腔设计应尽可能减少熔接痕并便于排气、减少剪切。 对于使用水加热式模温机的模具，模具型腔尺寸应比较大，但尽量采用大胶口或热流道供胶。 在不影响产品功能和成型效率的情况下，模具型腔的厚度和深度应尽可能缩短，长度尽可能增加。 如果模具型腔太小，容易导致填充不足（短射）、缩孔、熔接线等外观缺陷，成型收缩率降低。 若型腔过大，型腔周围会形成不足的残余挠度，造成制品变形或破损，且难以消除型腔。 除非流量比超过实际限制，否则最好使用空腔。 树脂的流动宽度曲线将提供材料在一定成型条件下的流动宽度。 多个空腔通常会产生缝合线和熔合线。 不仅是长而窄的成品，使用单腔将确保材料、温度、保压压力分布更加一致，以及更好的对准效果。
应充分考虑胶嘴内的冷料，并扩大主流道和支道的截面积。
6、模具排气
产品周围尽量间隔10mm，并开均匀分布的排气槽，深度0.02mm； 产品中间的接触面也需要排气设计； 高光磨具在T1后必须在样板上形成一条焊缝和一条焊缝。 将排气添加至充气位置。
7、模具分型面配合
由于高光磨具本体温度差异较大，满足和匹配的要求相对较高。 同时，必须减少接触面的面积。 分型面周围10mm的配合就足够了，其余的尽量避免。
8.加热棒高光模具设计
(1)进胶口上下两侧应有电加热棒。 载水孔通常为∅6； 两个载水孔中心距为15mm-20mm； 加热棒壁与产品表面距离为5mm，两加热棒中心距为20mm； 输水壁与加热棒壁的距离为6-8mm。
(2)内模腔内的水输送可用低温密封圈或硬密封密封；
(3)加热棒半径为∅4.92，磨具设计为∅5。 组装加热棒前，用∅5的顶针磨利边缘，去除加热棒孔内的毛刺；
(4)磨具进出水口采用与水蒸气加热磨具相同的分流管设计，因为电加热模温控制系统只有一进一出水管路。
9、高光产品的要求
高光磨具对产品结构要求严格。 产品越亮，对光的折射效应越敏感。 表面上的轻微缺陷很快就会被发现。 因此，如何解决缩水问题是高光产品首要解决的问题。 一般情况下，产品的筋条长度不超过主胶位长度的0.6倍，是不会收缩的。 换句话说，收缩太小而无法检测到，可以忽略不计。 但对于高光泽产品来说，这样的要求还远远不够。 产品的筋条长度需要减少到不超过主胶长度的1倍。 螺母柱还必须具有火山口式倾斜屋顶结构。
最重要的是产品的脱模锥度应大于3度。 由于是镜面产品，容易吸附，影响脱模。
10、高光模具塑料材料的选择
目前常用的高光塑料材质通常为ABS+PMMA和ABS+PC。 作为两种常用的外壳材料，ABS+PC虽然成本会高一些，但成型品在抗冲击性、表面光泽度、强度等方面均优于HIPS。 因此，生产高光产品时，一般选择高光ABS材料。 ABS是一种无定形聚合物，没有明显的熔点。 由于钢种复杂，冲压过程中应根据不同钢种确定合适的工艺参数。 通常在160℃以上270℃以下即可成型。 在成型过程中，ABS具有良好的热稳定性，可供选择的范围广泛，并且不易发生降解或分解。 ABS的熔体粘度适中，流动性比聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯香豆素等要好，但熔体的冷却凝固速度比较快，通常在5～15秒内即可凝固。 ABS的流动性与注射温度和注射压力均有关，其中注射压力稍敏感。 因此，在成型过程中，可以从注射压力入手，增加其熔体粘度，改善充模性能。 ABS因成分不同而具有不同的吸水性和粘结性能。 其表面附着力和吸水率范围为0.2%～0.5%，有时可达0.3%～0.8%。 为了获得更理想的产品，在成型时预先进行干燥，将水分含量降低到0.1%以下。 否则工件表面会出现气泡、银丝等缺陷。 一般塑料材料中需要添加1%的金属粉末，以增强高光泽金属的效果。
11、模具的抛光和保养
塑料磨料加工中的抛光与其他行业所需的表面抛光有很大不同。 严格来说，磨具的抛光应该称为镜面加工。 除了对抛光本身有很高的要求外，对表面平整度、光洁度和几何精度也有很高的标准。 表面抛光通常只需要光亮的表面。
镜面加工的标准分为四个等级：AO=Ra0.008μm、A1=Ra0.016μm、A3=Ra0.032μm、A4=Ra0.063μm，因为用这样的方法很难精确控制零件的几何精度。如电解抛光和流体抛光。 而物理抛光、超声波抛光、磁力研磨抛光的表面质量都不能满足要求，因此精密磨具的镜面加工仍以手工抛光为主。
(1)基本手工抛光程序 为了获得高质量的抛光效果，最重要的是要有高质量的锉刀、砂纸、砖石研磨膏等抛光工具和辅助用品。 最重要的是抛光工作环境，需要无尘车间。 抛光程序的选择取决于初步加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工、磨削等。
手工抛光通常的流程如下：（1）用手工磨石打磨，使用钢丝锉，加入煤油作为润滑剂或冷却剂。 通常的使用顺序是#180~#240~#320~#400~#600~#800~#1000。 许多磨具制造商选择从#400开始以节省时间。
(2)半精抛光和半精抛光主要使用砂纸和煤油。 砂纸号数为：#400~#600~#800~#1000~#1200~#1500。 事实上，#1500砂纸仅使用易硬化磨料钢（52HRC以上），并不适合预硬钢，因为这可能会导致预硬钢零件表面冻伤。
(3)精抛光主要采用砌体研磨膏。 如果使用抛光砂布混合砖石研磨粉或研磨膏进行研磨，一般研磨顺序为9μm（#1800）～6μm（#3000）～3μm（#8000）。 可用9μm砖石研磨膏和抛光砂布消除#1200、#1500砂纸留下的毛发状划痕。 然后用粘毡和砖石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）～1/2μm（#60000）～1/4μm（#）。 精度要求在1μm以上（含1μm）的抛光工序可在磨具加工车间洁净的抛光室内进行。 为了进行更精确的抛光，需要绝对洁净的空间。 灰尘、烟雾、眼药水和灰尘都会破坏您在工作数小时后获得的精密抛光表面。
(2)手工抛光时应注意的问题用砂纸抛光时应注意以下几点：
(1)用砂纸抛光需要使用软木棒或竹棒。 抛光圆形或球面时，使用软木棒可以更好地匹配圆形或球面的曲率。 较硬的钢棒，如石榴木，更适合抛光平坦的表面。 修剪钢筋的末端，使其与钢件的表面形状相匹配。 这样可以防止钢筋（或竹条）的锐角接触钢件表面而产生较深的凹痕。
(2)更换不同型号砂纸时，抛光方向应改变45°~90°。 您可以通过以前类型的砂纸打磨后留下的白色阴影来识别它。 在更换不同类型的砂纸之前，必须使用100%纯棉蘸酒精等清洁液仔细擦洗抛光表面，因为表面留下的小碎石会损坏整个后续的抛光工作。 。 当从砂纸抛光转换为砖石研磨膏抛光时，这种清洁过程同样重要。 在继续抛光之前，必须彻底清洁所有颗粒和煤油。
(3)为防止型腔表面烧伤、冻伤，用#1200、#1500砂纸打磨时必须非常小心。 因此需要施加轻载荷并采用两步抛光方法抛光表面。 使用每种类型的砂纸抛光时，应在两个不同方向抛光两次，两个方向之间每次旋转45°~90°。
(3)砌体打磨抛光时应注意以下几点：
(1)这些抛光必须尽可能在较轻的压力下进行，特别是在抛光预硬钢件和用细磨膏抛光时。 用#8000研磨膏抛光时，常见的载荷为100~200g/cm2，但很难保持这个载荷的精度。 为了更容易做到这一点，可以在钢条上制作一个细而窄的摇杆，例如添加一块铜； 或剥去部分竹条，使其变厚。 这样可以帮助控制抛光压力，保证磨具表面的压力不会太低。
(2)打磨、抛光砖石时，除了工作表面的清洁外，还必须仔细清洁工人的右手。
(3)每次抛光时间不宜过长。 时间越短，效果越好。 如果抛光过程进行的时间太长，就会产生“橘皮”和“碳化物”。
(4)为了获得高质量的抛光效果，应避免使用易发热的抛光方法和工具。 例如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量很容易造成“橘皮”。
(5)抛光过程停止时，确保模腔表面清洁并仔细清除所有研磨剂和润滑剂尤为重要。 之后，应在表面喷涂一层磨料防锈涂层。
(4)影响磨具抛光质量的诱因
由于手工抛光主要是手工完成塑胶模具常用的钢材，抛光技术仍然是影响抛光质量的主要因素。 此外，还与磨料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质钢材是获得良好抛光质量的前提。 如果钢材表面强度不均匀或特性存在差异，往往会造成抛光困难。 钢材中的各种杂质和气孔不利于抛光。
(5)不同强度对抛光工艺的影响
强度的增加降低了研磨难度，但抛光后的粗糙度降低。 随着强度的增加，达到较低粗糙度所需的抛光时间相应减少。 同时，强度增加，过度抛光的可能性减少。
(6)型腔表面状况对抛光过程的影响
钢材在铣削机械中破碎过程中，由于热量、内部挠曲或其他诱因，表层会受到损坏。 研磨参数不当会影响抛光效果。 因此需要高速数控精加工，加工铣削量控制在0.05mm~0.07mm。 电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难磨削。 因此，在电火花加工结束前应进行精密电火花修整，否则表面会产生薄薄的硬化层。 如果电火花精加工规格选择不当，热影响层深度可达0.4mm。 硬化的薄层比碳化物更坚固，必须去除。 因此，最好进行粗磨加工，彻底消除受损的表层，形成均匀粗糙的金属表面，为抛光提供良好的基础。
12、高光磨具的保养
1、模具型腔表面通常必须涂高级防锈剂或用保鲜膜密封，避免与空气直接接触而引起腐蚀；
2、禁止任何杂物或手直接接触工件表面；
3、清洁镜面部位时，应将莱州卫生纸喷上清洁剂，从上到下轻轻擦拭，不能来回擦拭； 不能使用医用棉签、绷带； 不能用霰弹枪直接对模腔吹气，因为里面的食道杂物和水分会对工作表面造成损坏。
4、每次磨具生产或试模后，必须用猎枪将磨具水道内的冷却水吹净，以免模芯积水而腐蚀，影响磨具的寿命。
