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铝合金的焊接方法
铝合金的焊接方法种类繁多。不同的焊接方法有着各自不同的应用场合。除了传统的熔焊、电阻焊、气焊这些方法之外，像等离子弧焊、电子束焊、真空扩散焊等其他一些焊接方法，也能够轻易地把铝合金焊接在一起。
铝合金常用焊接方法具有各自的特点，并且适用范围各不相同，这些情况在表 1 中有详细呈现。在进行焊接操作时，需要依据铝及铝合金的牌号、焊件的厚度、产品的结构以及对焊接性的要求等因素来进行选择。
表1 铝合金常用焊接方法的特点及适用范围
焊接方法
特点
适用范围
气焊
热功率低，焊件变形大，生产率低，易产生夹渣、裂纹等缺陷
用于非重要场合的薄板对接焊及补焊等
手工电弧焊
接头质量差
用于铸铝件补焊及一般修理
钨极氩弧焊
焊缝金属致密，接头强度高、塑性好，可获得优质接头
应用广泛，可焊接板厚1～20㎜
钨极脉冲氩弧焊
焊接过程稳定，热输入精确可调，焊件变形量小，接头质量高
用于薄板的焊接，用于全位置的焊接，用于装配焊接铝合金与钢材比较，以及用于对热敏感性强的锻铝、硬铝等高强度铝合金的焊接
熔化极氩弧焊
电弧功率大，焊接速度快
用于厚件的焊接，可焊厚度为50㎜以下
熔化极脉冲氩弧焊
焊接变形小，抗气孔和抗裂性好，工艺参数调节广泛
用于薄板或全位置焊，常用于厚度2～12㎜的工件
等离子弧焊
热量集中，焊接速度快，焊接变形和应力小，工艺较复杂
用于对接焊要求比氩弧焊更高的场合
真空电子束焊
熔深大热影响区小，焊接变形量小接头力学性能好
用于焊接尺寸较小的焊件
激光焊
焊接变形小，生产率高
用于需进行精密焊接的焊件
（1）气焊
氧－乙炔气焊火焰的热功率比较低，热量也较为分散。所以焊件容易出现变形大的情况，并且生产率也比较低。当用气焊来焊接较厚的铝焊件时，需要进行预热。焊后的焊缝金属不仅晶粒会比较粗大，组织也会比较疏松，并且还容易产生氧化铝夹杂、气孔以及裂缝等缺陷。这种方法仅仅适用于厚度在 0.5～10㎜范围内的不太重要的铝结构件和铸件的焊补工作上。
（2）钨极氩弧焊
这种方法是在氩气的保护下进行施焊。它的热量较为集中，电弧燃烧稳定，使得焊缝金属更加致密。并且，焊接接头的强度和塑性都很高，因此在工业中获得了越来越广泛的应用。钨极氩弧焊用于铝合金是一种较为完善的焊接方法，然而，钨极氩弧焊的设备较为复杂，不太适宜在室外露天的条件下进行操作。
（3）熔化极氩弧焊
自动、半自动熔化极氩弧焊的电弧功率较大，热量较为集中，热量影响区域较小，其生产效率相较于手工钨极氩弧焊能够提高 2 至 3 倍。它可以焊接厚度在 50 毫米以下的纯铝及铝合金板。比如，焊接厚度为 30 毫米的铝板时无需预热，只需焊接正反两层，就能够获得表面光滑且质量优良的焊缝。半自动焊的焊缝气孔敏感性较大。
（4）脉冲氩弧焊
1）钨极脉冲氩弧焊
这种方法能使小电流焊接过程的稳定性得到明显改善，还便于通过对各种工艺参数进行调节，从而控制电弧功率和焊缝成形。焊件变形较小，热影响区也较小，尤其适用于薄板、全位置焊接等场合，并且适用于对热敏感性强的锻铝、硬铝、超硬铝等进行焊接。
2）熔化极脉冲氩弧焊
平均焊接电流可采用的较小，参数调节的范围较大，焊件的变形以及热影响区较小，生产率较高，抗气孔及抗裂性良好，适用于厚度在 2 至 10 毫米的铝合金薄板的全位置焊接。
（5）电阻点焊、缝焊
可以焊接厚度在 4 ㎜以下的铝合金薄板。对于质量要求高的产品，能够采用直流冲击波点焊以及缝焊机进行焊接。在焊接时，需要使用较为复杂的设备，焊接电流较大，生产率较高，尤其适用于大批量生产的零部件。
（6）搅拌摩擦焊
搅拌摩擦焊可用于各种合金板的焊接，它是一种固态连接技术。传统熔焊方法有飞溅、烟尘，需添加焊丝和保护气体，而搅拌摩擦焊无这些情况，接头也无气孔、裂纹。普通摩擦受轴类零件限制，搅拌摩擦焊可焊接直焊缝。此焊接方法还有诸多优点，比如接头力学性能好，能节能，无污染，焊前准备要求低等。由于铝及铝合金熔点低，更适于采用搅拌摩擦焊。
铝用焊接材料
（1）焊丝
为了能够得到良好的焊接接头，就应该从焊接构件的使用要求方面进行考虑，然后选择适合于母材的焊丝，将其作为填充材料。
选择焊丝时，首先要考虑焊缝的成分要求。同时，还要考虑产品的力学性能以及耐蚀性能等。另外，也要考虑结构的刚性、颜色以及抗裂性等。选择熔化温度低于母材的填充金属，这样就能够大大减小热影响区的晶间裂纹倾向。对于非热处理合金的焊接接头强度，按照 1000 系、4000 系、5000 系的次序，其强度会逐渐增大。
含镁 3%以上的 5000 系焊丝，在使用温度 65℃以上的结构中应避免采用。因为这些焊丝中的合金对应力腐蚀裂纹较为敏感，在 65℃以上的温度以及相应的腐蚀环境中会出现应力腐蚀龟裂现象。而用合金含量高于母材的焊丝作为填充金属，通常能够防止焊缝金属出现裂纹倾向。
较为常用的焊丝是 HS311，这种焊丝的液态金属流动性较为良好，凝固时收缩率较小，具有优良的抗裂性能。为了细化焊缝的晶粒，以提高焊缝的抗裂性和力学性能，通常会在焊丝中加入少量的 Ti、V、Zr 等合金元素，将这些元素作为变质剂。
选用铝合金焊丝应注意的问题如下：
1）焊接接头的裂纹敏感性
母材与焊丝的匹配会直接影响裂纹敏感性。如果选用熔化温度低于母材的焊缝金属，那么就能够减小焊缝金属和热影响区的裂纹敏感性。比如，在焊接硅含量为 0.6%的 6061 合金时，倘若选用同一合金作为焊缝，裂纹敏感性就会很大。
用硅含量 5%的焊丝时，因其熔化温度低于 6061 合金，在冷却过程中塑性较高，所以抗裂性能良好。另外，焊缝金属要避免镁与铜的组合，因为 Al－Mg－Cu 具有很高的裂纹敏感性。
2）焊接接头的力学性能
工业纯铝的强度处于最低水平。4000 系列铝合金的强度处于居中位置。5000 系列铝合金的强度是最高的。铝硅焊丝具备较高的抗裂性能。然而，含硅焊丝的塑性比较差。因此，对于焊后需要进行塑性变形加工的接头而言，应当避免选用含硅焊丝。
3）焊接接头的使用性能
填充金属的选择一方面取决于母材成分，另一方面与接头的几何形状有关，还与运行中的抗腐蚀性要求以及对焊接件的外观要求相关。比如，为让容器具备良好的抗腐蚀能力或者防止所储存产品对其造成污染，储存过氧化氢的焊接容器需要高纯度的铝合金。在这种情形下，填充金属的纯度至少要和母材相当。
（2）焊条
铝合金焊条的型号、规格以及用途在表 2 中有呈现。铝合金焊条的化学成分和力学性能在表 3 中可查看。
表2 铝及铝合金焊条的型号（牌号）、规格与用途
型号
牌号
药皮类型
焊芯材质
焊条规格/㎜
用途
E1100
L109
盐基型
纯铝
3.2，4.5
345～355
焊接纯铝板、纯铝容器
E4043
L209
盐基型
铝硅合金
3.2，4.5
345～355
焊接铝板、铝硅铸件、一般铝合金、锻铝、硬铝（铝镁合金除外）
E3003
L309
盐基型
铝锰合金
3.2，4.5
345～355
焊接铝锰合金、纯铝及其他铝合金
表3 铝及铝合金焊条的化学成分和力学性能
型号
牌号
药皮类型
电源种类
焊芯化学成分
/%
熔敷金属
抗拉强度
/MPa
焊接接头
抗拉强度
/MPa
E1100
L109
盐基型
直流反接
Si+Fe≤0.95,Co0.05～0.20
Mn≤0.05,Be≤0.0008
Zn≤0.10,其他总量≤0.15
Al≥99.0
≥64
≥80
E4043
L209
盐基型
直流反接
Si4.5～6.0,Fe≤0.8
Cu≤0.30,Mn≤0.05
Zn≤0.10,Mg≤0.0008
其他总量≤0.15,Al余量
≥118
≥95
E3003
L309
盐基型
直流反接
Si≤0.6,Fe≤0.7
Cu0.05～0.20,Mn1.0～1.5
Zn≤0.10,其他总量≤0.15
Al余量
≥118
≥95
（3）保护气体
焊接铝合金的惰性气体有氩气和氦气。氩气的技术要求是：氩的含量大于 99.9%，氧的含量小于 0.005%，氢的含量小于 0.005%，水分的含量小于 0.02mg/L，氮的含量小于 0.015%。氧和氮的含量增多，都会使阴极雾化作用恶化。当氧的含量大于 0.3%时，会使钨极烧损加剧；当氧的含量超过 0.1%时，会使焊缝表面无光泽或发黑。
钨极氩弧焊时，交流加高频焊接会选用纯氩气，这种情况适用于大厚度板；而直流正极性焊接则会选用 Ar+He 或者纯氩。
熔化极氩弧焊时，若板厚小于 25 ㎜，就采用纯 Ar。板厚处于 25 ～ 50 ㎜这个范围时，使用添加 10%～35%Ar 的 Ar+He 混合气体。当板厚在 50 ～ 75 ㎜之间时，适宜采用添加 10%～35%或 50%He 的 Ar+He 混合气体。而当板厚大于 75 ㎜时，推荐使用添加 50%～75%He 的 Ar+He 混合气体。
铝合金焊接工艺
1 铝合金的气焊
氧－乙炔气焊的热效率较为低下，焊接热输入不够集中。在焊接铝及铝合金时，需要使用熔剂，并且焊后还需清除残渣。其接头的质量和性能也不是很高。然而，气焊设备较为简单，不需要电源，操作起来方便且灵活，所以常用于焊接对质量要求不高的铝合金构件，像厚度较薄的薄板以及小零件等，同时也可用于补焊铝合金构件和铝铸件。
（1）气焊的接头形式
气焊铝合金时，不宜使用搭接接头和 T 形接头。因为这种接头难以清理流入缝隙中的残留熔剂和焊渣。所以应尽量采用对接接头。为了确保焊件焊接时既能焊透，又不会塌陷和烧穿，可以采用带槽的垫板。垫板通常由不锈钢或纯铜等制成。使用带垫板焊接能够获得良好的反面成形，并且可以提高焊接生产率。
（2）气焊熔剂的选用
铝合金气焊时，要让焊接过程顺利开展，并且保证焊缝质量。在气焊过程中，需要添加熔剂，以此来去除铝表面的氧化膜以及其他杂质。
气焊熔剂，也被称作气剂，在气焊时充当助熔剂。它的主要作用在于去除气焊过程中在铝表面生成的氧化膜，能够改善母材的润湿性能，还能促使获得致密的焊缝组织等。气焊铝合金时必须使用熔剂，通常是在焊前将熔剂直接撒在被焊工件的坡口上，或者让熔剂沾在焊丝上后加入熔池内。
铝合金熔剂由钾、钠、钙、锂等元素的氯盐组成，它是将这些物质粉碎后过筛，并按一定比例配制而成的粉状化合物。比如铝冰晶石，在 1000℃时能够熔解氧化铝；再如氯化钾等，可使难熔的氧化铝转变为易熔的氯化铝。这种熔剂具有熔点低、流动性好的特点，还能改善熔化金属的流动性，从而使焊缝成形良好。
（3）焊嘴和火焰的选择
铝合金具有强烈的氧化性和吸气性。在气焊时，为了避免铝被氧化，应当采用中性焰或者微弱碳化焰（乙炔过剩的碳化焰），让铝熔池处于还原性气氛的保护之下，从而不被氧化。绝对不可以采用氧化焰，因为使用氧化性较强的氧化焰会使铝遭到强烈氧化，对焊接过程起到阻碍作用；而如果乙炔过多，游离的氢可能会融入熔池，这会促使焊缝产生气孔，导致焊缝疏松。
（4）定位焊缝
焊件在焊接过程中可能会产生尺寸和相对位置的变化，为了防止这种情况发生，焊件在焊前需要进行点固焊。铝这种材料具有线膨胀系数大、导热速度快以及气焊加热面积大的特点。基于这些特点，与钢件相比，铝件的定位焊缝应该更密一些。
定位焊使用的填充焊丝和产品焊接时是一样的。在进行定位焊接之前，需要在焊缝间隙内涂抹一层气剂。并且定位焊的火焰功率比气焊时要稍微大一些。
（5）气焊操作
焊接钢铁材料时，能够通过钢材的颜色变化来判断加热的温度。然而，在焊铝的时候，却不存在这样便利的条件。因为铝合金在从室温加热到熔化的过程中，不会有明显的颜色变化，这就给操作者在控制焊接温度方面带来了困难。不过，可以依据以下这些现象来掌握施焊的时机：
当工件表面被加热后，由光亮的白色转变为暗淡的银白色，此时表面的氧化膜起皱，加热处的金属出现波动现象，这表明即将达到熔化温度，便可以进行施焊。
用蘸有熔剂的焊丝端头以及被加热的地方，当焊丝与母材能够熔合的时候，就达到了熔化温度，此时就可以进行施焊了。
3）母材边棱有倒下现象时，母材达到熔化温度，可以施焊。
气焊薄板时可采用左焊法，焊丝处于焊接火焰之前。因为火焰指向未焊的冷金属，会散失一部分热量，所以这种焊法有利于防止熔池过热、热影响区金属晶粒长大以及烧穿。当母材厚度大于 5㎜时，可采用右焊法，此时焊丝在焊炬后面，火焰指向焊缝，热量损失较小，熔深较大，加热效率较高。
气焊薄件（厚度小于 3㎜）时，焊炬倾角在 20～40°之间；气焊厚件时，焊炬倾角在 40～80°之间，且焊丝与焊炬夹角为 80～100°。铝合金气焊应尽量一次性将接头焊成，不进行第二层堆敷，因为若堆敷第二层会导致焊缝夹渣等情况。
（6）焊后处理
气焊焊缝表面残留的焊剂和熔渣会腐蚀铝接头，这是铝接头日后使用中导致损坏的原因之一。在气焊后的 1 到 6 小时内，应当把残留的熔剂、熔渣清洗掉，以防止焊件被腐蚀。焊后清理的工序如下。
焊后把焊件放进 40 到 50℃的热水槽中浸泡。最好是使用流动的热水。用硬毛刷刷焊缝以及焊缝附近残留熔剂和熔渣的部位。一直刷到清除干净为止。
将焊件浸入硝酸溶液中。若室温在 25°及以上，溶液浓度需为 15%～25%，浸渍时间为 10～15 分钟。若室温在 10～15℃，溶液浓度应为 20%～25%，浸渍时间为 15 分钟。
将焊件放置在槽中，槽内的水是流动的且温度为 40 至 50 摄氏度，焊件在槽中浸渍 5 至 10 分钟。
4）用冷水将焊件冲洗5min。
5）将焊件自然晾干，也可放在干燥箱中烘干或用热空气吹干。
2 铝合金的钨极氩弧焊（TIG焊）
钨极惰性气体保护电弧焊也被称作钨极氩弧焊，它是借助钨极与工件间形成的电弧所产生的大量热量，将待焊处熔化，再通过外加填充焊丝，从而获得牢固的焊接接头。氩弧焊在焊接铝时，会利用其“阴极雾化”这一特点，自行把氧化膜去除掉。钨极以及焊缝区域会被喷嘴中喷出的惰性气体进行屏蔽保护，以此防止焊缝区与周围空气发生反应。
TIG 焊工艺对于焊接厚度小于 3 ㎜的薄板最为适宜。这种工艺下，工件的变形明显比气焊和手弧焊要小。交流 TIG 焊的阴极具有清理氧化膜的作用，所以能够不用熔剂，这样就避免了焊后残留熔剂和熔渣对接头的腐蚀。并且，其接头形式不受限制，焊缝成形良好，表面还很光亮。
氩气流对焊接区进行冲刷，这使得接头冷却得以加快。接头的组织和性能得到了改善，这种焊接方法适于全位置焊接。因为不用熔剂，所以焊前清理的要求比其他焊接方法更为严格。
焊接铝合金比较适宜的工艺方法有交流 TIG 焊和交流脉冲 TIG 焊，其次是直流反接 TIG 焊。一般来说，在采用交流焊接铝合金时，能够在载流能力方面、电弧可控性方面以及电弧清理作用方面实现最好的配合。所以，大多数铝合金的 TIG 焊都选用交流电源。
采用直流正接的方式，也就是电极接负极。在这种情况下，热量会在工件表面产生，从而形成深熔透的效果。对于一定尺寸的电极，能够采用更大的焊接电流。即便面对较厚的截面，也不需要进行预热，并且母材几乎不会发生变形。很少采用直流反接（电极接正极）的 TIG 焊方法来焊接铝。然而，这种方法在连续焊时具有熔深浅的优点，在补焊薄壁热交换器时具有电弧容易控制的优点，在焊接管道厚在 2.4㎜以下的类似组件时具有电弧有良好净化作用的优点。
（1）钨极
钨的熔点为 3410℃，它是熔点最高的金属。钨在高温时具备强烈的电子发射能力。在钨电极中加入微量稀土元素钍、铈、锆等的氧化物后，电子逸出功会显著降低，载流能力也会明显提高。在铝合金 TIG 焊时，钨极作为电极，主要起到传导电流、引燃电弧以及维持电弧正常燃烧的作用。常用的钨极材料有纯钨、钍钨以及铈钨等。
（2）焊接工艺参数
要获得优良的焊缝成形及焊接质量，就需要根据焊件的技术要求，合理地选定焊接工艺参数。铝合金手工 TIG 焊的主要工艺参数包含电流种类、极性以及电流大小，还有保护气体流量、钨极伸出长度、喷嘴至工件的距离等。自动 TIG 焊的工艺参数除了上述这些，还包括电弧电压（弧长）、焊接速度以及送丝速度等。
工艺参数的确定依据是被焊材料和厚度。首先要确定钨极直径与形状、焊丝直径、保护气体及流量、喷嘴孔径、焊接电流、电弧电压和焊接速度。然后根据实际焊接效果来调整有关参数。一直调整到符合使用要求为止。
铝合金TIG焊工艺参数的选用要点如下。
1）喷嘴孔径与保护气体流量
铝合金 TIG 的喷嘴孔径在 5 毫米到 22 毫米之间；保护气体的流量通常是 5 升每分钟到 15 升每分钟。
2）钨极伸出长度及喷嘴至工件的距离
钨极伸出长度方面，对接焊缝时通常是 5 至 6 毫米；角焊缝时通常是 7 至 8 毫米。喷嘴至工件的距离，一般以取 10 毫米左右为合适。
焊接电流与焊接电压和板厚有关，也和接头形式有关，还和焊接位置以及焊工技术水平有关。
手工 TIG 焊时，若采用交流电源，在焊接厚度小于 6 ㎜的铝合金时，最大焊接电流可依据电极直径 d 按公式 I =（60～65）d 来确定。电弧电压主要由弧长所决定，通常让弧长近似等于钨极直径是比较合理的。
4）焊接速度
铝合金进行 TIG 焊时，若要减小变形，需采用较快的焊接速度。手工 TIG 焊通常是焊工依据熔池的大小、形状以及两侧熔合的情况，随时对焊接速度进行调整，通常的焊接速度在 8 至 12 米每小时；而自动 TIG 焊时，在工艺参数设定好之后，在焊接过程中焊接速度一般是保持不变的。
5）焊丝直径
一般由板厚和焊接电流确定，焊丝直径与两者之间呈正比关系。
1）气孔产生原因
氩气纯度偏低，或者氩气管路内存在水分，亦或是有漏气情况等；焊丝或者母材坡口附近在焊前未清理干净，又或者清理过后又被污物、水分等沾污；焊接电流和焊速要么过大，要么过小；熔池保护效果不佳，电弧不稳定，电弧过长，钨极伸出过长等。
防止措施
保证氩气的管路，需认真清理焊丝和焊件，清理完毕后及时进行焊接，同时要防止再次污染。要更新送气管路，选择合适的气体流量，把钨极伸出长度调整好；还要正确选择焊接工艺参数。在必要情况下，可以采用预热工艺，在焊接现场安装挡风装置，以防止现场有风流动。
2）裂纹产生原因
焊丝合金成分的选择存在不当之处；若焊缝中的镁含量小于 3%，或者铁、硅杂质含量超出规定，那么裂纹倾向就会增大；焊丝的熔化温度偏高的话，会导致热影响区出现液化裂纹；结构设计不合理，焊缝过于集中或者受热区温度过高，会致使接头拘束应力过大；高温停留时间较长，会使组织过热；弧坑未被填满，就会出现弧坑裂纹等。
防止措施
所选焊丝的成分需与母材相匹配；要加入引弧板，或者采用电流衰减装置来填满弧坑；需正确设计焊接结构，合理安排焊缝，让焊缝尽量避开应力集中的地方，并且选择合适的焊接顺序；要减小焊接电流，或者适当提高焊接速度。
3）未焊透产生原因
焊接速度比较快，弧长比较大。焊件的间隙比较小，坡口角度比较小，焊接电流也比较小，钝边比较大。工件坡口边缘存在的毛刺以及底边的污垢，在焊前没有清理干净。焊炬与焊丝的倾角是不正确的。
防止措施
正确地选择间隙，选择钝边，选择坡口角度，选择焊接工艺参数；对氧化膜进行加强清理，对熔剂进行加强清理，对熔渣进行加强清理，对油污进行加强清理；提升操作技能等。
4）焊缝夹钨产生原因
接触引弧会导致这种情况；钨极末端的形状不合理，同时焊接电流选择不当，会使尖端脱落；填丝碰到热钨极尖端以及错用氧化性气体也会引发此问题。
防止措施
采用高频且高压的脉冲来引弧；依据所选用的电流铝合金与钢材比较，选用恰当的钨极尖端形状；把焊接电流减小，将钨极直径增大，把钨极伸出长度缩短；对惰性气体进行更新；提升操作技能，避免让填丝与钨极相接触等。
5）咬边产生原因
焊接电流比较大，电弧的电压比较高，焊炬摆动的幅度不均匀，填充的焊丝太少，焊接的速度太快。
防止措施
降低焊接电流并且降低电弧电压，让焊炬摆幅保持均匀，适当地提升送丝速度或者降低焊接速度。
3铸件常规补焊工艺
铝合金铸件的通常缺陷都能够用氩弧焊接工艺来进行补焊挽救。并且，以交流 TIG 焊的方法进行补焊，其效果是比较好的。
采用补焊工艺对铸件缺陷进行补焊时，除了前面提到的一般做法，如在焊前注意清理焊丝和工件待焊部位，选用合理的焊丝材料，选择短弧和小角度焊丝加入方式进行施焊等要点之外，在实践中针对不同的缺陷类型，还有许多成功的经验值得借鉴，例如尽量选用小电流进行施焊。
选用补焊时的焊丝，其合金成分要高于母材。这样做是为了在补焊过程中能够补充烧损的合金，从而使焊缝的成分与母材保持一致。对于带有裂纹缺陷的铸件，在补焊前要在两端打上止裂孔。焊接时，首先应该加热待焊部位，然后采用左焊法填丝，这样有利于观察焊缝的熔化情况。待施焊处熔化后，再进行填丝，以形成充分润湿的熔池。
当缺陷尺寸较大时，为提升补焊效率，可在传统 TIG 焊前，把很薄的一层表面活性剂（简称 ATIG 活性剂）涂抹在施焊位置表面。焊接时，活性剂会导致焊接电弧收缩，或者使熔池内金属流态发生变化，从而使焊缝熔深得以增加。在进行铝合金交流 TIG 焊时，是在焊缝表面涂抹一层 SiO2 活性剂，以此来改变焊缝熔深、减少预热程序以及降低焊接难度。
6结束语
铝合金的焊接与补焊一般可运用便捷且成本低的 TIG 和 MIG 氩弧焊方式。若使用高能束流焊以及搅拌摩擦焊等铝合金焊接的新工艺流程，便能有效地防止合金元素被烧损、接头出现软化以及焊接产生变形等状况。尤其要指出的是，搅拌摩擦焊属于固相连接，具备绿色环保的特性。
常规补焊方法在对铝合金铸件缺陷进行补焊时，为了避免出现焊接缺陷，需要注意在焊前进行清理工作，要选配合理的焊丝填料，并且要遵循正确的焊接工艺规范，一般来说适宜选用交流 TIG 进行补焊。
当铸件存在特殊缺陷且条件具备时，能够结合实际情况运用特种补焊方法，这样做的目的是提升铝合金铸件的补焊质量。
