镀锌钢的表面有氧化锌保护层，即便其很薄，也能够达成优异的耐腐蚀性与高强度。但是，这些特性对于那些需要焊接镀锌钢的金属成形商而言，同样是一个巨大的挑战。例如，较薄的镀锌钢材料更容易被焊穿，倘若焊接方法使用错误，其氧化锌涂层还有可能导致焊接出现缺陷。
许多汽车配件供应商使用 1.6mm 到 4mm 的镀锌钢来制造诸如汽车壳架、发动机托盘、悬架链接等零部件。并且，在汽车的其他部分还会采用更薄的镀锌钢材料。实际上8分镀锌钢材，在车身上看到薄度仅为 0.7mm 的镀锌钢是相当普遍的。
绝大多数汽车制造商使用三种镀锌钢，分别是热浸镀、锌铁合金和电镀锌。在这三种镀锌钢中，热浸镀锌钢材料在焊接方面面临的挑战最为巨大。然而，由于其成本较低，所以在汽车行业中应用得最为普遍。
热浸镀材料表面的厚度通常不均匀，要达成一致的焊接效果是很有挑战性的。经过氧化锌抛光后，即便处于高温环境（超过 800 华氏度），也能够克服锌的熔点以及其他锌化学反应带来的挑战。坚韧的氧化锌表面能够充当阳极，为材料提供可抵御腐蚀的保护屏障。
焊接挑战
绝大多数汽车制造商用气体金属弧焊（GMAW）技术来焊接镀锌钢，并且是以脉冲或恒定电压（CV）的方式使用实心焊线。然而，在脉冲焊接和 CV 焊接过程中，要实现完美效果是很困难的，因为当以焊接低碳钢时相似的行进速度去焊接镀锌钢时，很难获得一致的焊缝质量。
在 CV 焊接中，弧长较短。通常会产生“飞溅”这一问题8分镀锌钢材，这是个麻烦事。还有一个更大的麻烦，即孔隙。在当前的焊接行进速度下，它会对焊接效果产生直接影响。并且，在热浸镀锌钢板上焊接时，行进速度越快，越容易使熔池冻结。这很麻烦，因为锌蒸发的温度比钢低很多。这种不同的蒸发温度有可能使气包停留在某个位置。在焊缝凝固之前，那些原本有机会跑出去的锌蒸汽，由于这种不同的蒸发温度，就被固定在了某处。
孔隙的表现有两种情况。一种是呈小包状，另一种是呈跨越整个焊接材料表面的焊接头状，通常人们称其为“管”或“虫形”。我们可以接受很多孔隙潜藏在表面之下这种焊接结果。然而，由于这些孔隙有可能呈直线状，在连续不断的工作周期中，是有可能导致焊接断裂的。
为确保焊接质量，各个孔隙间的距离需至少比其直径大。在 25mm 的焊接长度范围内，整个孔隙长度（即直径总和）不应超过 6.4mm，并且孔隙间的最大直径也不应超过 1.6mm，在焊接的区域中，孔隙通常不能超过 25%。
继续寻求技术解决方案
焊接镀锌钢时，为避免孔隙，金属成形商通常会直接降低焊接的行进速度。从质量方面看，这是好事，但从生产效率角度而言，局限性较大。实际上，可以考虑把现有的脉冲熔化极气体保护电弧焊与金属焊丝相结合，以此来替代实芯焊丝法。
金属芯焊丝呈管状。其金属护套内充满金属粉末、合金和弧稳定剂。与实芯焊丝不同，金属芯焊丝具有较高的电流密度（在等效电流设置下），能够提高焊缝沉积率。由于金属芯焊丝允许以较快的行进速度进行焊接，所以通常可在机器人焊接流程中应用。
最近，金属芯焊线有了一些新的进展。尤其是那些执行美国焊接协会（AWS）E70C-GS 类标准的制造商，他们在焊接热浸镀锌钢板方面开发出了很多新的优势。这些焊线的配方成分能够让它们应对直接两极对焊（直流电极接负）的情况。
在镀锌钢上直接对焊，会产生两个明显优势：
软弧渗透，有助于防止较薄材料烧穿，改进渗透情况（如图）；
电弧能量充足，能够蒸发镀锌涂层。锌蒸气有足够的时间从焊接熔池排出，这样就能尽量减少焊接表面及下方出现孔隙的可能性。
金属芯焊丝能够起到稳定弧线的作用，这有助于提升整个金属焊接的效果，并且能够最大限度地减少飞溅以及焊后的清理工作。
控制冻结
使用金属焊丝，其波形与脉冲 GMAW 相合，这样有助于控制焊接熔池冻结的速度，能让锌蒸气更易释放出去。并且，脉冲 GMAW 流程相较于标准 CV 流程所需热量更少，有助于防止烧穿情况的发生。
焊接镀锌钢时，把金属芯焊丝和脉冲 GMAW 流程结合起来有其他好处，例如：
改进了T型接头和向下走的焊接 ；
金属焊接时使用的精细球，能够产生弧形，从而实现良好的焊缝弥合功能。
能够焊接各种厚度的材料（从1.2mm到4.0mm）；
在多个位置焊接的能力。
