1表面划痕
1.1 特点
表面划痕也称为擦伤、擦伤、擦伤。 它是圆钢表面沿轴向出现的单个或多个平行的线性机械损伤。 可以通过肉眼或在放大镜下看到沟槽的底部。 由于划痕的温度不同，凹槽会呈现出不同的颜色。 因此，它可以用来确定发生划痕缺陷的大致工艺位置。
一般情况下，对于高温（600℃以上）形成的划痕，整个槽痕都会被氧化； 对于蓝脆温度区形成的划痕，沟槽标记为蓝色； 低温刮擦时，铁基体在槽痕处会呈现亮白色。 可以看到铁皮的深度有几毫米，长度从几毫米到几米多，宽度不一。 大多数划痕和凹槽的宽度相同，断续地出现在钢材的部分或整个长度上。 在显微镜下观察，划伤的坡口底部光滑，坡口边缘和底部基本没有脱碳现象。
车削加工一般采用圆钢。 当划痕深度不超过国家标准规定公差的一半时，一般不影响其使用。
明显的划痕对拉拔用圆钢有一定的影响。 冷拉拔过程中，圆钢表面的划痕、沟槽会使圆钢与拉拔磨具之间的润滑状态恶化，加剧拉拔后圆钢（钢丝）的表面损伤，严重时会导致圆钢（钢丝）表面损伤。情况下，可能会导致拉丝模具损坏。
对于冷镦用圆钢来说，划伤是不允许出现的缺陷之一。 冷镦过程中，划伤造成的表面损伤和应力集中，会直接导致冷镦件产生裂纹，产生废品。
1.2 原因
高温区域可能产生划伤的部位和工艺有：导向装置加工不良、安装歪斜、磨损严重、或粘有氧化铁皮等造成的划伤； 由于安装和加工因素，弯针、流道等表面粗糙或突出，会导致轧件跳动时被划伤； 中低温区域可能产生划痕的部位和过程有：钢材在生产、运输过程中与毛坯辊、地板、冷床等设备接触等。
1.3 消除方法
凡是发生划痕的地方和工序，常常会产生火花或尖锐的声音，并能发现残留的丝状金属物。 据此可以找到划伤的位置，然后根据具体情况进行处理。
圆钢成品主要缺陷及原因2
2 疤痕
圆钢的表面缺陷。 这是由于原材料或轧件表面出现多余的金属，并在下道轧制过程中被压入基体而造成的。
2.1 特点
伤痕一般出现在圆钢的表面。 较大、较厚的疤痕一般用肉眼或低倍放大镜就可以看到。 有的又细又小，经过酸洗甚至扭绞后才能看到。 疤痕通常呈舌状或指甲状，并且厚度往往不一致。 尖端较细，有时可以倾斜，宽而厚的一端与钢底座相连。 当表面氧化铁皮较厚时，只能看到一条封闭的曲线嵌在基体中。 轧制过程中因轧制缺陷造成的结疤会在圆钢表面的轴线上出现周期性分布。 间距约等于辊周长与伸长系数的乘积。
除非沿圆钢轴线截取截面，否则在对带疤痕圆钢截面进行金相检验时，一般很难看出疤痕根部与基体的连接处。 当横截面仅穿过舌部时，在显微镜下只能看到压入底座的多余金属。 基体中有氧化层和多余的金属。 基体下方通常没有损坏。 若沿轧制方向穿过舌根纵断面，可在显微镜下观察到多余金属与基体的连接情况。 连接表面有一层氧化层。
疤痕是将多余的金属压入基质中。 对于车削钢材，当结疤深度不超过圆钢国家标准规定公差的一半时，对车削件影响不大。
拉拔用圆钢表面不允许有结疤缺陷。 拉拔过程中，特别是舌尖与拉拔方向一致时，多余的金属会上升、脱落，堵塞模具，造成拉拔圆钢表面损伤。 产生更多划痕（俗称擦伤），可导致拉出性骨折。
对于用于镦锻（冷或热）的圆钢，当变形区存在结疤缺陷时，缺陷会隆起或脱落。 严重的，会影响镦粗工件的外观，导致废品和不良品数量增加。
2.2 疤痕形成的原因
A。 轧制过程中，成品孔前轧件的某一道次损坏或轧环断裂。 当轧件通过道次时，表面会形成凸块。 在随后的轧制过程中，凸块被压入基体并随轧件延伸，最终在成品表面产生周期性生根和结疤；
b. 轧制过程中，外部金属物体落在轧件表面，被带入孔型中，压入轧件表面，在钢材表面形成疤痕。 这种疤痕无根且不规则；
C。 轧件在孔型中打滑，导致金属在变形区周围表面堆积，造成轧制时结疤；
d. 轧制槽刻痕不良，在轧件表面形成高凸块，重轧时造成周期性结疤；
e. 钢坯表面存在冷飞溅、剥落、结疤等较大缺陷。 钢锭轧成钢材时，成品表面会出现结疤；
F。 原材料表面处理不当，留下锋利的棱边或深宽比较大的凹坑，轧制后会形成疤痕。
注：由于钢坯因素，成品圆钢表面形成的伤痕较大或较长，且位置不规则。 这是表明该缺陷是由炼钢或轧钢过程引起的基本迹象之一。
圆钢成品的三大主要缺陷及原因
3只耳朵
3.1 主要特点
成品圆钢表面未加工表面出现条状金属突起。 平行于轴线。 根据外观的位置和形状的不同，一般有多种类型的耳出、一侧耳出、全长耳出、部分耳出和周期性耳出。 带耳的圆钢一般会被视为废钢。 少量可作为切削加工的原料。
3.2 原因及排除方法
a 两侧都有耳朵
a1 由于孔设计不当，宽度估计过小，应修改孔设计。
a2 由于成品前孔型磨损严重，压不下，进入成品孔的轧件过大，有耳子。
a3 成品前辊缝过大，压下量过小，造成轧件进入成品孔过大。
a4 成品孔型辊缝过小，压下量过大。
a5 由于终轧温度过低，膨胀量增大，导致成品道次有耳状物。
a6原材料有严重的缩孔或夹杂物，金属的完整性被破坏，金属的延伸减少，宽度增加。
b 一侧耳朵未饱满，另一侧未饱满
b1是由于成品合格证进口胶合板安装不正确。
b2 由于成品车架进口胶合板过大或磨损严重，卷制时卷件会向一侧掉落。
b3 由于固定夹板顶部螺钉失效，导致夹板松动；
b4 由于成品货架进口横梁不平整，应将横梁找平。
c 一侧有耳，一侧圆形
由于成品关卡进口胶合板不正确，同时来料量大。
d. 不规则和间歇性耳部破裂
是由于辊子窜动跳动、轴瓦烧坏、辊颈磨损、进口胶合板加工或固定不良、胶合板箱松动等原因造成的，此时具体原因应发现并处理。
耳朵出现是e周期的，即耳朵有规律地、间歇性地出现
e1 由于成品前道次中辊子的偏心，导致来料上下尺寸波动较大；
e2 由于成品孔型中轧辊的偏心，来料上下尺寸波动较大。
圆钢成品的四大主要缺陷及原因
4弯
4.1 特点
弯曲是比较明显的形状缺陷。 有头部弯曲、部分弯曲或全长弯曲等多种情况。
4.2 原因
a出口导板安装过高或过低；
b. 轧件温度不均匀，金属伸长率不一致，轧件向温度较低的方向弯曲；
c 辊筒倾斜跳动，有阴阳面钢材表面缺陷，上下辊直径差过大； 两辊轴不在同一垂直平面内。
d. 卷材前端被障碍物顶住；
e. 输送滚筒的速度低于成品的速度，容易造成截面较小的钢材弯曲；
f 输送辊的速度太高，容易造成钢材端部弯曲；
g 冷床不平整，成品在冷床上排列不整齐，移动速度不一致，翻钢设备有缺陷或操作不当；
h冷却水分布不均匀，成品冷却不均匀；
i 精加工操作不良且堆放不良。 运输和处理不便。
圆钢成品的五种主要缺陷及原因
5 次扭转
5.1 特点
扭曲是比较明显的外观缺陷。 其特点是圆钢绕其纵轴扭成螺旋状。
5.2 原因
A。 成品轧辊中心线不在同一垂直平面内或相互平行，或轧制过程中存在轴向不对中；
b. 成品进口胶合板安装歪斜，或磨损严重，胶合板支撑能力弱，导致进入圆孔的椭圆卷材翻倒；
c 轧件温度不均匀，或送到圆孔的椭圆轧件形状不正确，导致轧件宽度延伸不一致；
d. 成品钢材冷却不均匀，精整操作不当。
圆钢产品六大主要缺陷及原因
6.1 缺陷特征
圆钢表面沿轴线方向基本呈规则或不规则分布，形状有鱼鳞状或指甲状痕迹或薄的凸起皮。 一般来说，缺陷的顶部或尖端与轧制延伸方向相同。 缺陷尾部多与圆钢基部相连。 当翘曲皮卷得很薄时，其尖端部分可能会翘曲，或者很容易用工具翘曲，导致表面损坏。 在自然光下用放大镜观察，可以看到缺陷的边缘实际上是明显的连续裂纹。 酸洗后用肉眼可以清楚地看到。
将缺陷沿轧制方向剖开、抛光并在 100 倍显微镜下观察。 在某些情况下，可以看出非金属夹杂物的分布与缺陷之间的关系。 这是区分造成缺陷的因素的关键手段之一。 一般来说，圆钢在轧制过程中，机械因素造成轧件表面损伤，造成局部金属堆积，进而被压入而形成翘曲缺陷。在显微镜下观察，缺陷的根源是否洁净，与非金属夹杂物的分布无关。 在连铸坯生产过程中，可见非金属夹杂物的分布与皮下气泡等铸造缺陷引起的缺陷的发生有直接关系。
车削加工一般采用圆钢。 当翘曲深度不超过国家标准规定的公差一半时，一般不影响其使用。
翘曲缺陷对圆钢的拉拔影响很大。 冷拉拔过程中，凸起的金属颗粒会积聚在拉拔磨具的润滑区或工作区，造成拉拔后圆钢（钢丝）表面损伤。
对于冷镦用圆钢来说，翘曲是不允许出现的缺陷之一。 特别是连铸坯缺陷引起的翘曲。 冷镦过程中，缺陷造成的表面损伤和应力集中，将直接导致冷镦件开裂钢材表面缺陷，产生废品。
6.2 原因
滚动过程中的机械损伤：
A。 导向装置加工安装不良。 活套有锋利的棱角，划伤轧件表面，形成点状金属堆积，在下道次轧制时被压入基体；
b. 输送辊或导槽表面粗糙，刮伤轧件表面形成点状金属堆积，重新轧制后会造成翘曲；
d. 滚动槽磨损严重，轧件在孔型中打滑； 被划伤的轧件表面形成点状金属堆积，并在下道轧制中被压入基体中。
连铸坯缺陷
A。 原材料表面光洁度较差，凹坑深度较大；
b. 原料内部有较大的皮下气泡，滚压后破裂，形成翘皮。
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