车刀是应用最广泛的单刃刀具。 也是学习和分析各类切削刀具的基础。 车刀用于各种车床上加工外圆、内孔、端面、螺纹、沟槽等。根据结构，车刀可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀刀具和成形车刀。 其中，可转位车刀的应用日益广泛，其在车刀中的比重也逐渐增加。
2.硬质合金焊接车刀
所谓焊接车刀，是在碳钢刀柄上按刀具几何角度要求切出槽，用焊料将槽内的硬质合金刀片焊接起来，并按要求刃磨后使用的车刀。选定的几何参数。 刀。
3.机夹车刀
机夹车刀是使用普通刀片，采用机械夹紧方式将刀片夹紧在刀架上的车刀。
该类型刀具有以下特点：
(1)刀片不经过高温焊接，避免了焊接造成的刀片硬度下降、裂纹等缺陷，提高了工具的耐用度。
(2)由于刀具耐用度提高，使用时间更长，换刀时间缩短，生产效率提高。
(3)刀架可重复使用，不仅节省钢材，而且提高了刀片的利用率。 刀片由制造商回收再制造，提高了经济效益，降低了刀具成本。
(4)刀片重新磨削后，尺寸会逐渐变小。 为了恢复刀片的工作位置，常在车刀结构上设置刀片调整机构，以增加刀片的重磨次数。
(5)用于压紧刀片的压板端部可起到断屑器的作用。
4.可转位车刀
可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。 当一个切削刃变钝后，可以快速地用新的相邻切削刃替换它，并且可以继续工作。 在刀片上的所有切削刃都变钝之前，刀片不会报废。 更换新刀片后，车刀即可继续工作。
1、可转位车刀的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有以下优点：
(1)刀具寿命长：由于刀片避免了焊接和刃磨时高温造成的缺陷，刀具几何参数完全由刀片和刀柄槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。
(2)生产效率高。 由于机床操作人员不再需要磨刀，停机、换刀等辅助时间可以大大减少。
（三）有利于新技术、新工艺的推广。 可转位刀具有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。
(4)有利于降低刀具成本。 由于刀柄使用寿命长，大大降低了刀柄的消耗和库存，简化了刀具的管理，降低了刀具成本。
2.可转位车刀刀片的夹紧特性和要求
(1)定位精度高。 刀片分度或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。
(2)可靠的刀片夹紧应保证刀片、刀垫、刀柄的接触面接触紧密，并能承受冲击和振动。 但夹紧力不宜过大，应力分布要均匀，以免压坏刀片。
(3)切屑排出顺畅。 刀片前部最好没有障碍物，以保证切屑排出顺畅且易于观察。
(4)使用方便。 更换刀片、更换新刀片方便快捷。 小型工具的结构应紧凑。 在满足上述要求的情况下，结构应尽可能简单，易于制造和使用。
5. 成型车刀
成形车刀是加工回转体成形表面的专用刀具。 其刀片形状是根据工件的轮廓设计的。 可用于各种车床上加工内外回转体的成形表面。 用成形车刀加工零件时，可一次成形零件的表面。 操作方便，生产率高。 加工后可达到公差等级IT8~IT10，粗糙度10~5μm，可保证高互换性。 但成形车刀制造复杂、成本高，且切削刃工作长度较宽，容易引起振动。 成形车刀主要用于加工大批量、具有成形表面的中小型零件。
工欲善其事，必先利其器。 为了在车床上做好切削工作，正确准备和使用刀具非常重要。 不同的工作需要不同形状的车刀。 切割不同的材料需要不同的刀刃。 车刀与工件的位置和速度之间应存在一定的相对关系。 车刀本身还应具有足够的硬度、强度和耐磨耐热性。 因此，如何选择车刀材料和刀具的磨削角度是重要的考虑因素。
车刀的种类和用途
刀具材料的改进和发展是当今金属加工发展的重要课题之一适合做刀具的钢材，因为好的刀具材料可以有效、快速地完成切削工作并保持良好的刀具寿命。 常用的车刀材料包括以下几种：
1 高碳钢：
高碳钢车刀是碳钢的一种，含碳量在0.8%至1.5%之间。 它们在淬火和硬化后使用。 由于切削时的摩擦，它们很容易回火和软化，并被高速钢等其他刀具所取代。 一般只适合切削较软的金属材料，常用的有SK1、SK2、、、、SK7等。
2 高速钢：
高速钢是一种钢基合金，俗称白车刀。 它是由含碳量为0.7~0.85%的碳钢加入W、Cr、V、Co等合金元素制成。例如18-4-4高速钢含钨18%、铬4%和4%钒。 高速钢车刀切削时产生的摩擦热可高达6000C，适合转速以下的车削和螺纹车削。 一般常用的有SKH2、SKH4A、SKH5、SKH6、SKH9等高速钢车刀。
3 非铸铁合金切削刀具：
这是钴、铬和钨的合金。 由于切削加工困难，采用铸造方法制成，故又称超硬铸造合金。 最具代表性的是其刀具韧性和耐磨性优异。 在8200C的温度下，其硬度不受影响，耐热性比高速钢高得多，适合高速、更深的切削工作。
4 烧结碳化刀具：
硬质合金刀具是粉末冶金产品。 硬质合金刀具的主要成分是50%～90%钨，添加钛、钼、钽等作为结合剂，并添加钴粉作为结合剂，然后加热烧结而成。 碳化刀具的硬度比任何其他材料都高，是最硬的高碳钢的三倍。 它适用于切割较硬的金属或石头。 由于该材料又脆又硬，只能制成板材，然后焊接到更坚韧的材料上。 在工具手柄上，当刀片变钝或破裂时，可以更换另一个刀片或新刀片。 这种类型的车刀称为一次性车刀。
根据国际标准（ISO）切削性能的不同，碳化刀具分为P、M、K三类，并用蓝、黄、红三种颜色标记：
P 类适用于切割钢材。 共有六个类别：P01、P10、P20、P30、P40 和 P50。 P01是高速精车刀具，数量少，耐磨性高。 P50是低速粗车刀具，数量多，韧性高。 ，手柄涂成蓝色以示识别。
K型适用于切割石材、铸铁等脆硬材料。 有K01、K10、K20、K30、K40五种类型。 K01为高速精车刀具，K40为低速粗车刀具。 这些工具手柄被漆成红色以识别它们。
M型介于P型和M型之间，适合切削不锈钢等坚韧材料。该型刀柄涂有黄色以示识别。
5 陶瓷车刀：
陶瓷车刀是以氧化铝粉末为原料，添加少量元素，然后经高温烧结而成。 它们的硬度、耐热性和切削速度均高于碳化钨。 然而，由于它们很脆，因此不适合间断或重型车削。 仅适用于高速精加工。
6 金刚石刀具
对于高级表面加工，可以使用表面有边缘的圆形或工业金刚石进行光加工。 可以获得较光滑的表面，主要用于铜合金或轻合金的精密车削。 车削时必须采用高速，最低速度为60~100m/min，通常为200~300m/min。
7氧化硼
立方氧化硼（CBN）是近年来推广的一种材料。 其硬度和耐磨性仅次于金刚石。 该刀具适用于加工硬质耐磨铁族合金、镍基合金、钴基合金。
车刀形状及用途
1 常用的车刀刀尖类型包括以下几种：
(1)粗车刀：主要用于切削大型、多余零件，使工件直径接近所需尺寸。 在粗车削中，表面光洁度并不重要，因此可以将刀尖磨至锋利的尖峰，但刀尖通常需要轻微的圆度以避免破损。
(2)精车刀：这种刀片可以用油石磨利适合做刀具的钢材，以产生非常光滑的表面。 一般来说，精车刀具的圆刀尖比粗车刀的圆刀尖大。
(3)圆鼻车刀：是一种常用的车刀，可用于多种不同类型的工作。 可用于磨顶面时左右车削，也可用于车削黄铜。 这种车刀还可在台肩角上形成圆弧面，也可作为精密车刀使用。
(4)切断车刀：仅用端部切削工件。 这种车刀可用于切断材料和车削凹槽。
(5)螺丝车刀(牙科刀具)：用于车削螺丝或螺母。 按螺纹形式分为60度、或55度V形齿刀具、29度梯形齿刀具、方齿刀具。
(6)镗孔车刀：用于车削钻孔或铸孔。 目的是获得光度尺寸或真正直的孔表面。
(7)侧面车刀或侧面车刀：用于车削工件的端面。 右车刀通常用于精车轴的端部，左车刀用于精加工轴肩的左侧。
2由于工件加工方法不同，采用不同的刀片形状，一般可区分为：
(1)右旋车刀：从右向左，车削工件的外径。
(2)左手车刀：从左向右，车削工件的外径。
(3)圆鼻车刀：刀片呈圆弧形，可左右方向车削。 适用于车削圆角或曲面。
(4)右车刀：车削右端面。
(5)左车刀：车削左端面。
(6)切割刀：用于切割或开槽。
(7)内孔车刀：用于车削内孔。
(8)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。
(9)内螺纹车刀：用于车削内螺纹。
车刀各部分的名称及作用
车削刀具是单刃刀具。 它们因车削工件的形状不同而有多种类型，但各部分的名称和功能是相同的。 一把好的车刀必须有坚硬的刀柄和锋利的刀片。 车刀的刃角直接影响车削效果。 不同的车刀材料和工件材料有不同的刃角。 车床车刀有四个重要角度，即前后角、侧后角、后斜角和侧斜角。
1 前间隙角
从刀尖向下到刀具内部的倾斜角就是前隙角。 由于前后角的存在，在工作面和刀尖下方形成一个空间，使切削作用集中在刀尖上。 如果角度太小，工具会摩擦表面并产生粗糙的表面。 如果角度太大，刀具容易振动，导致刀尖断裂，无法抛光。 当安装带有倾斜中心刀架的车刀磨削前后角时，需要考虑刀架倾斜角。 对于高速钢车刀，该角度在 8 到 10 度之间；对于硬质合金车刀，该角度在 6 到 8 度之间。
2侧间隙角
刀侧面从切削刃向刀内侧倾斜的角度就是刃口间隙角。 刃口后角在工件表面和刀具侧面之间形成一个空间，使切削作用集中在切削刃上，提高切削效率。 高速钢车刀的角度约为10至12度。
3 后斜角
刀顶面从刀尖到刀柄的倾斜角度就是后斜角。 该角度主要用于引导排屑，减少排屑阻力。 对于切削一般金属，高速钢车刀一般具有8至16度的倾角，而硬质合金车刀具有负倾角或0度。
4侧斜角
刀具的顶面从切削刃向另一侧倾斜，这个倾斜面与水平面之间的角度就是刃口斜角。 该角度是切屑与工件分离的角度，可以轻松排除切屑，实现有效车削。 对于切削一般金属，高速钢车刀的角度约为10至14度，而硬质合金车刀可具有正倾角或负倾角。
5 刀片端角
刀片前端与刀柄垂直的角度。 这个角度的目的是保持刀片前端与工件之间的间隙，避免加工表面发生摩擦或划伤。
6 修剪边角
利用刀片前端与手柄之间的垂直角度来改变切割层的厚度。 同时，切削角度还可以改变车刀的受力方向，减少切削阻力，增加刀具寿命。 因此，在一般粗车削中，宜采用切削角较大的车刀，以减小切削阻力，提高切削速度。
7 刀尖半径
刀片最高点处的刀片圆弧半径。 刀尖半径大且坚固，用于大切削深度，但容易产生高频振动。
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