工业设计师了解好模仁就可以了：
模仁又称型腔，即嵌入模胚模板内的成型模芯。
分为前模仁，后模仁，俗称前模（），后模（Core）。
单分型面注射模
这种模具的基础性极强，构造也十分简便，仅由一个活动模具（前模）和一个固定模具（后模）组成，其中不包含任何复杂的滑动部件或斜顶结构。因此，其成本自然相对较低。所生产的产品形态也相对简单，例如圆柱形直筒、平面弧度等。
接触点是模具相互封死碰穿，产品上面就没有难看的分模线。
这个对产品设计的要求就是：拔模斜度
脱模斜度，亦即拔模斜度，这种斜度设计在模具两侧，旨在便于取出模具内的零部件（尤其是经过表面处理的塑料件，因为它们有一个上下高度差，便于从模具中取出），我个人通常会选择1°左右的斜度（这一斜度会根据零部件的特性、收缩率、摩擦系数以及塑件壁厚的实际情况进行相应的调整）。
红色垂直线，绿色为产品线。
对建模产品进行评估，可借助拔模角度分析工具进行深入分析，确保颜色一致后即可进行模具制造。
若使用硅胶材料，则无需考虑拔模斜度，甚至轻微的倒扣也是可以的，这是因为硅胶在成型后质地柔软，即便强行脱模也不会造成问题。
硅橡胶螺纹型芯的强行脱模
出单分型注塑模的时候，如果要开孔，比如下面这个产品零件：
箭头所指的位置，有2个沉进去的空。
这个时候就需要走滑块。
滑块亦称行位，是确保模具顺利脱模不可或缺的构件。某些产品结构较为复杂，例如侧边存在空隙或带有倒扣（勾）等，此时便必须借助行位来实现脱模。行位种类繁多，包括隧道式滑块、内滑块、两侧跑滑块以及侧抽芯滑块等。
左边被斜柱影响移动的黄绿块就是行位。
斜顶与行位相似，也是为顺利出模而必须使用的结构部件。
斜顶内倒钩装置在成品内部形成了一个凹陷的结构，然而，在操作过程中需留意，该装置的倒扣部分存在一定的尺寸限制。
做斜顶最主要的是要给斜顶留有足够的运动空间。
该运动空间指的是斜顶在垂直于分型面的方向上移动时不应出现异常，这一点在设计复杂结构时尤其需要注意。通常情况下，运动距离等于斜顶垂直于分型面的尺寸、倒扣的尺寸以及安全距离之和。在脱模过程中，若斜顶与倒扣紧邻，量产时由于存在摩擦，可能会导致倒扣被拉断，因此必须增加安全距离。（这个了解下就可以，做设计还应该还不需要算这个。）
即便是在滑块或是斜顶上操作，众多不同的组合形状往往也无法成功脱模，例如，下面展示的这个部件。
若选择分件处理，抑或将其组装成整体，整体结构在123编号的部件上会设置一条对接的模线。
合模线很影响外观的。
因为有右边箭头标注的突出，这个产品就有一个合模线。
就是用下面的这个模具结构。
哈夫模-侧向分型-红色旁边的紫色和绿色部分。
哈夫模-2侧分型，1个前模被分成2个移动的黄绿色模具。
更复杂的表面，就会采用多分型面模具，动模可能分成好几块。
此产品的外壳采用白色设计，并巧妙地模仿了皮革纹理，特别是那些精致的缝线部分，其模具更是采用了多分型面的工艺。
了解下模具相关的其它名词：
大水口模具、细水口模具
大水口
小水口
大水口指的是产品脱模后表面多少带有水口痕迹，而细水口则恰好相反！在大水口的设计中，前模的A板是固定不变的，而细水口则在前模上采用了简化或标准化的水口设计。
大水口属于二板模具，而细水口则是三板模具，它们之间的区别仅在于一个刮料板，细水口相较于大水口，多了一块用于推压水口料的板。
这就是大水口出的零件，会有很多不要的胶。
大水口是指那些在后续工序中必须通过人工或其它方法进行清理的开口。而细水口则不同，它指的是那些在顶出后产品与流道自然分离，无需额外手工或其它处理即可去除的开口。
热流道
将融化的塑料粒子注入到模具的型腔中的加热组件系统。
热流道模具不仅能满足对结构特殊、体积巨大的产品需求，而且具备生产效率出众、无需水口的显著优势。
尽管模具的制造成本较高，且维护费用也不低，但考虑到长期生产（产量较大）的视角，总体上仍然能够节省成本。
上面一排排点就是热流道，保证注塑塑料的温度。
单色模具、双色模具、三色模具
这道理不难明白，只需试制几个不同颜色，颜色一旦增多，模具便会变得复杂，进而导致成本上升，同时外观也可能不够美观。因此，目前市场上的产品大多采用单色模具。即便某些产品需要多种颜色，也会将各个部件分别制作。
某些汽车部件、相机的外壳塑料层上还覆盖着一层橡胶，这被称为双色注塑技术；此外，两种不同材料融合而成的部分同样采用了双色注塑工艺，需要特别注意材料间的相容性。
这个塑料+硅胶的双色注塑质感还是可以的。
软模、硬模。
硬模通常用较硬的钢材制成，也有把软模经热处理得到的。
大型企业通常首先制作一套软模，待模具调整完善且样品合格后，接着生产几套相同的硬模。这些硬模不仅单价较高，而且其耐用性极强，所生产的啤件质量稳定，外观也相当出色。
潜进胶
侧面进胶
侧壁潜伏式进胶机构
在产品边缘附近，潜入胶的流道通常位于定模上，如图所示，胶口大多如此。在此处模具模仁钢材硬度表，模具上需钻一个斜度为45度左右的斜孔，该孔需深入至顶针或产品的筋部，以作为进胶的通道。所钻之孔斜度应较大，以便流道能够顺利将其拉出。
好处是产品表面看不到入胶点。
水口会自动脱落。
在制作透明部件时，考虑到流动性需求，通常会选择大水口。然而，若机器的热量和参数设置不当，注塑过程中可能会出现注塑纹、波浪纹等质量问题，进而影响产品的透明度。
顶针
顶针又称推杆、镶针、中针或托针，其作用是将产品从模具中推出。
产品中顶针留下的痕迹。
采用推料板来移动产品同样可行，这样便不会留下顶针的印迹；桶形部件上没有可供顶针作用的部位，因此可以借助推料板来推动其边缘。
推这个边出模。
碰穿
在产品表面制造一个孔洞，该孔洞可以是圆形、方形或形状不规则。从模具的角度来看，型芯的一侧与型腔的一侧平行接触，导致塑料无法填充该区域，从而形成穿透效果。
碰穿产生的空心孔。
插穿
型芯的某一部分嵌入型腔的相应区域，两者之间形成接触，导致塑料无法填充该区域，从而使其脱落。换句话说，虽然存在开孔，但被遮挡住了。
插穿产生的孔。
缩水率
指的是从模具中取出塑件并冷却至室温后，室温下塑件尺寸相较于未冷却时缩小的比例，即原本设计为直线的产品在注塑成型后却出现了弯曲或不平，形成了凹槽。
这箭头标注的就是缩水了。
明确缩水率的关键因素在于，不同种类的塑料其缩水率并非固定不变，而是一个区间值。各厂商生产的同类塑料其收缩率存在差异，即便是同一工厂生产的同一型号塑料，不同批次间的收缩率也可能有所区别。此外，成形阶段的具体缩水率还受到诸多因素的影响：
塑件形态，特别是针对产品成形件壁厚而言，通常情况下，厚壁部分所需冷却时间较长，这导致其收缩率相对较大。因此，在结构发生突变的位置，由于壁厚存在差异，缩水现象尤为常见。
产品子口边，容易收缩。
选用材料时需注意，价格低廉的材质往往更易发生收缩现象，例如聚丙烯（PP）材料因其成本较低，其收缩率相对较高。此外，网络上有提供塑胶模具收缩率查询的表格可供参考。
3.模具结构：（随缘了解）
浇口的设计对塑件的收缩率产生作用。当采用较小的浇口时，由于在保压阶段结束前浇口就已经硬化，这会导致塑件的收缩率相应增加。
若冷却回路设计不当，将导致塑件各部分温度分布不均，进而引发收缩差异，最终可能造成塑件尺寸超出标准或发生变形。
模具的分割面、浇注口的设计及尺寸等要素对物料流动的方向、密度的分布、压力保持及补缩效果以及成型所需的时间有着显著影响。若使用直接浇注口或较大截面积的浇注口，可以降低收缩率，然而，这种设计会导致各向异性增大，即沿着物料流动方向的收缩较小，而垂直于物料流动方向的收缩较大；相反，如果浇注口的厚度较小，浇注口区域会过早地凝固硬化，导致型腔内部的塑料在收缩后无法得到及时的补充，从而产生较大的收缩。浇口凝固迅速，若制件条件允许，则可设置多个浇口；这样做不仅能有效拉长保压时长，还能提升型腔内的压力，进而降低收缩率。
4.成形条件：（随缘了解）
当料筒温度，也就是塑料温度升高时，压力的传递效果更佳，这导致收缩力相应地减弱。
在塑件成型过程中，应尽量降低补料的添加量，以确保塑件尺寸的稳定性。然而，若补料不足模具模仁钢材硬度表，将无法维持必要的压力，同时还会导致收缩率的显著提升。
通常情况下，当压力增大时，由于材料密度较高，其收缩幅度便会相对较小。
模具的温度控制至关重要，因为热塑性塑料在注入型腔后，会释放出大量热量导致凝固。不同种类的塑料对模腔的温度要求各异，必须保持在一个适宜的温度范围内。在这样的温度条件下，塑件的成型过程将更为有利，成型效率显著提升，同时内应力和翘曲变形也会相对减少。
排位
一个模具出几个零件的排布方式。
这个就是一模具出4个零件。
表面处理
IMD工艺
模内装饰技术，亦称免涂装技术，热转印。
产品在表面采用了装饰技术，形成一层硬化的透明薄膜，中间有印刷的图案层，背面则是注塑层。这样的设计使得产品具备良好的耐磨性，有效防止表面被划伤，同时还能让颜色保持鲜艳，不易褪色，持久耐用。
表面纹理表现。
IMD是一个较为宽泛的术语，它实际上可以细分为三个不同的组成部分。然而，大多数厂商在提及时通常直接称之为IMD，并不会将其进一步细分。（仅供参考）
大概分3类
IML
模内镶件注塑工艺
加工过程
其结构为：外层是一层坚硬且透明的薄膜，中间是带有图案的印刷层，而背面则覆盖了一层塑料材料。这种设计使得油墨被夹在两层之间，从而有效防止了产品表面受到刮擦，并具备良好的耐磨性。此外，这种构造还能确保产品颜色持久鲜艳，不易褪色。与IMR技术相比，IML膜片在加工过程中会完全附着在产品表面。
这类控制面通常会用贴纸进行覆盖，然而，鉴于四个方向均发生了变动，若继续使用贴纸，其容易翘起。因此，采用IMR技术成为一种更为合适的选择。
产品表面上色
纹理处理（因为不规则，也可以用水转印）
IMF
该材料可被视为一种高延伸性的IML。在成型前，先进行3D拉伸处理，采用单层薄膜进行操作，并通过机械手将其放置于模具腔内进行注塑成型。薄膜将留在外观表面，从而形成一层保护。
生产过程
立体产品
IMR
模内转印技术适用于对产品外部装饰面板和功能面板进行美化。该工艺采用卷对卷方式进行。
差不多是这种
IMR的加工过程，辅助还有个拉动薄膜移动的装置。
在IML加工工艺中，与IMR工艺显著不同的一大关键环节是膜片成型，这一步骤决定了最终产品表面是否覆盖有一层清澈的透明薄膜。
1.IMR无法做按健;IML可做带有按健的产品；
IMR产品表面采用油墨丝印技术，导致字体容易磨损；而IML产品则将油墨丝印在中间层，使得外观既光滑又美观，触摸后更加闪亮，具备出色的防刮性能；此外，在生产过程中，IML产品还能灵活更换图案和颜色。
DMD产品中，IMR图案的立体成型高度不得超过1.5毫米；IML工艺能够加工出多种复杂的三维产品，包括平面、曲面以及包边等，其3D图案的立体成型高度更是可以达到40毫米。
IMR适用于批量超过10万件的情况；IML的生产批量具有很高的灵活性；整体开发周期较短，在注塑模具开发的同时，还可以进行成型、神切等模具的开发，以及完成其他辅助工序；多个零件可以组合生产，从而降低成本；由于没有勾位限制，因此能够生产出厚度较薄的产品。
IMR的印刷工艺类似于烫金纸，其颜色不可更改；而IML的印刷色彩则具有极大的灵活性，在同一个生产批次中，可以随意调整印刷颜色。
最后注意：
模具制成后并非立即可用于生产，必须经过表面处理、试模环节、对模具进行改进、组装模具，最终完成模具交付以进行试生产，然后才能进行批量生产。
最后补充一点：极简风格的产品之所以广受欢迎，不仅是因为消费者对其情有独钟，生产者亦对其青睐有加。这主要是因为设计、生产以及模具制作过程相对简便，然而，工业设计在其它方面仍需付出努力，以确保简约之中不失其复杂与精致。
啊！
我是写废了！
怎么样，你学废了吗
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