一套可靠的塑料模具设计，主要体现在以下几个方面：所成型的塑料制品质量良好，包括外观质量和尺寸稳定性；加工制造时方便、迅速且简练；既节省资金又节省人力；留有更正和改良的余地；使用时安全、稳定，便于维修；在注射成型时具有较短的成型周期和较长的使用寿命；具有合理的模具制造工艺性。
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进行校对审核。
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我们开始模具设计时，要多考虑几种方案。要衡量每种方案的优缺点，然后从中选出一种最优的方案。对于 T 模，也要认真对待。由于当时在时间认识上存在原因，当时觉得合理的设计，经过生产使用实践后，可能会有需要改进的地方。
交出设计方案之后，需要与工厂进行多方面的沟通。一方面要了解加工过程的情况模胚钢材，另一方面也要知晓在制造使用中的状况。对于每套模具，都应该有一个固定的分析经验，并且要进行总结得失的过程，只有这样才能够不断提高模具的设计水平。
3）设计时多参考过去所设计的类似图纸，吸取其经验与教训。
模具设计部门应当是一个整体，不能让每个设计成员各自行动、各自为政。尤其在模具设计总结结论这方面，必须要有独特的风格。
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模具设计依据
主要依据是客户提供给我们的产品图纸以及样板。设计人员要对产品和样板进行认真且详细的分析，还要对其进行消化。并且在设计过程中，必须逐个核查所有的项目。
1. 尺寸精度相关尺寸的正确性
外观要求高，尺寸精度要求低的塑料制品模胚钢材，像玩具这类。对于具体尺寸，除了转配方面外，其他尺寸只要能较好地吻合就可以了。
2）外观尺寸要求都很严的制品
一般情况下，颜色不会对模具设计产生直接影响。如果制品壁厚且外型较大，那么容易出现颜色不均匀的情况。并且，颜色越深，制品的缺陷就越容易暴露出来。
2. 制品成型后是否有后处理
如果有表面电镀的制品，并且是一模多腔的情况，那么就必须考虑设置辅助流道，把制品连接在一起，等电镀工序完成后再将它们分开。
3. 制品的批量
制品的批量是模具设计的重要依据。客户需要提供一个范围，这个范围用于决定模具的腔数、大小、选材以及寿命。
4. 注塑机规格
5. 客户的其他要求
设计人员必须认真考虑及核对，以满足可和要求。
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模具设计大致流程
1）对制品及样板进行分析消化。
应了解客户是否有对注射机规格的要求，这样就能确定模具的大小范围。
3）型腔数量确定及排位。
4）分型面确定。
5）如有行位、斜方结构应先予以了解。
6）浇注系统设计
7）镶嵌结构的确定。
8）顶出、复位系统设计。
9）冷却、加热系统设计。
10）导向、定位装置。
11）确定模胚，选用标准件。
12）模具钢材选用。
13）完成结构图，模胚图，开料。
14）最后打印出图，核对，上交模具设计组长，主管。
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试模及修模
在选定成型材料和成型设备时，会在预想的工艺条件下进行模具设计。然而，人们的认识通常是不完善的。所以，必须在模具加工完成之后，进行试模试验，以查看成型制件的质量情况。只有在发现问题之后，才能进行排除错误性的修模。
塑件出现的不良现象种类较多，原因较为复杂。其中有模具方面的原因，还有工艺条件方面的原因，并且这两方面往往相互交织在一起。在进行修模之前，应当依据塑件出现不良现象的实际状况，进行细致的分析和研究，找出导致塑件出现缺陷的原因，之后再提出补救的方法。成型条件容易改变，所以通常先进行成型条件的变更。如果变更成型条件无法解决问题，那么才会考虑修理模具。
修理模具需要更加慎重。如果没有十足的把握，就不可以轻易采取行动。原因在于，一旦模具的条件发生了变更，就无法再进行大规模的改造，也难以恢复到原来的状态。
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整理资料进行归档
模具试验后暂不使用时，应将脱模渣滓、灰尘、油污等完全擦除，然后涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，最后送到保管场所保管。
从设计模具开始到模具加工成功且检验合格为止，在这期间产生的技术资料，像任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，需按规定进行系统整理、装订和编号并归档。这样做看似麻烦，然而对后续修理模具以及设计新模具都很有帮助。
