铸件
将液体金属倒入适合零件形状和大小的铸造腔中，并允许冷却并固化以获得空白或零件生产方法，通常称为金属液体形成或铸造。
工艺流：液态金属→填充→凝固和收缩→铸造
过程功能：
1。它可以产生任何复杂形状的零件，尤其是具有复杂内部空腔形状的零件。
2。强大的适应性，无限的合金类型和几乎无限的铸造尺寸。
3。材料的来源很宽，可以将废物删除，并且对设备的投资较低。
4。高废率，低表面质量和工作条件差。
铸造类别：
（1）沙子铸造（沙子）
砂铸件：一种用于制作沙子铸件的铸造方法。钢，铁和大多数有色金合金铸件可以通过砂铸件获得。
过程流：
沙铸造过程
技术功能：
1。适用于具有复杂形状的空白，尤其是具有复杂的内部空腔；
2。广泛的适应性和低成本；
3。对于某些可塑性不良的材料（例如铸铁），沙子铸造是制造其零件或空白的唯一形成过程。
应用：汽车发动机气缸块，气缸盖，曲轴和其他铸件
（2）投资铸造（）
投资铸造：通常是指在易熔材料上制成的成型外壳，在模具表面上涂有几层难治性材料，然后从成型壳中融化并排出，从而在没有分离表面的情况下获得铸造模具，然后在高温下烘烤。然后，可以填补沙子铸造的铸造计划。通常被称为“迷失的蜡铸”。
过程流：
投资铸造过程
过程功能
优势：
1。高维精度和几何精度；
2。高表面粗糙度；
3。可以具有复杂的外观铸件，并且铸造合金不受限制。
缺点：
复杂的过程和高成本
应用：适用于生产具有复杂形状的小零件，高精度要求或难以执行其他处理，例如涡轮发动机叶片。
（3）压力铸造（死亡）
模具铸件：这是利用高压将金属液体以高速压入精确的金属霉菌腔，而金属液体在形成铸件的压力下冷却并固化。
过程流：
过程功能
优势：
1。在铸造过程中，金属液体会受到高压，流速很快。
2。良好的产品质量，稳定的尺寸和良好的互换性；
3。更频繁地使用高生产效率和压铸模。
4。适合大规模生产，具有良好的经济利益。
缺点：
1。铸件容易产生小毛孔和收缩。
2。铸件的可塑性低，不应在撞击负荷和振动下起作用；
3。当用高熔点合金进行模具铸造时，铸造寿命较低，这会影响铸造生产的扩展。
应用：模具铸件首先在汽车行业和仪器行业中使用，后来逐渐扩展到各种行业，例如农业机械，机床行业，电子工业，国防工业，计算机，计算机，医疗设备，时钟，摄像头和日常硬件行业。 。
（4）低铸铸（低）
低压铸件：指在较低压力（0.02-0.06MPA）的作用下填充铸造模具的方法，并在压力下结晶以形成铸造。
过程流：
技术功能：
1。可以调整铸造过程中的压力和速度钢材加工的分类，因此可以用于铸造各种尺寸的各种合金和铸件（例如金属模具，砂模等）；
2。采用了基本注入型填充，金属液体填充稳定，并且没有飞溅的现象，可以避免气体的包含和模具壁的侵蚀和霉菌芯，并提高了该材料的资格率铸件；
3。在压力下将铸件结晶。这些铸件是结构密集的，清晰的轮廓，光滑的表面并具有较高的机械性能，这对大型薄壁零件的铸造特别有益；
4。消除立管的减少并将金属利用率提高到90-98％；
5。劳动强度低，工作条件，简单的设备，易于实现机械化和自动化。
应用：主要基于传统产品（气缸盖，轮毂，圆柱体框架等）。
（5）离心铸造（）
离心铸造：这是一种铸造方法，其中金属液体被倒入旋转的铸造模具中，并在离心力的作用下填充铸造模具以凝固和形成。
过程流：
过程功能
优势：
1。铸造系统和立管系统中几乎没有金属消耗，从而提高了过程的产量；
2。当产生空心铸件时，不能使用芯子，因此在产生长管铸件时可以大大提高金属填充能力。
3。铸件具有高密度，很少有毛孔和炉渣夹杂物和高机械性能的缺陷。
4。易于制造的气缸和套筒复合金属铸件。
缺点：
1。用于生产特殊形状的铸件时有一定的局限性；
2。铸件内部孔的直径不准确，内部孔的表面相对粗糙，质量很差，并且加工余量很大；
3。铸件容易受到特定的重力分离。
应用：
离心铸造首先用于生产铸造管。在国内外，在冶金，采矿，运输，排水和灌溉机械，航空，国防，汽车和其他行业的国内外使用离心铸造技术，以生产钢，铁和非有产性碳合金铸件。其中，最常见的是，铸件的生产，例如离心铸铁管，内燃机缸和轴套筒。
（6）金属铸造（模具）
金属铸造：是指一种成型方法，其中液态金属在重力下装有金属铸件，并在模具中冷却和固化以获得铸件。
过程流：
过程功能
优势：
1。金属模型具有较大的导热率和热容量，快速冷却速度，浓密的铸件及其机械性能高约15％。
2。具有高维精度和低表面粗糙度值的铸件，并且具有良好的质量稳定性。
3。由于没有使用和很少使用沙芯，因此它可以改善环境，减少灰尘和有害气体并降低劳动力强度。
缺点：
1。金属类型本身不是透气的，必须使用某些措施来衍生空气中的空气以及由砂芯产生的气体；
2。金属形状没有让步，当铸件固化时易于裂缝。
3。金属型制造周期很长，成本很高。因此，只有在大量生产大量生产时才能显示出良好的经济结果。
应用：金属铸件适用于非叶铸铸件的批量生产，例如具有复杂形状的铝合金和镁合金，以及钢金属的铸件和铸币铸模。
（7）真空铸造（）
真空铸造：高级铸造过程，通过在模具铸造过程中除去模具铸造型腔中的气体来提高机械性能和表面质量，从铸造部分。
过程流：
过程功能
优势：
1。消除或减少模具铸件内的孔，改善铸件的机械性能和表面质量，并改善电镀性能；
2。为了降低霉菌腔的背压，使用较低的特异性压力和铸造性能较差的合金，并且可以用小型机器将较大的铸件模切。
3。改善了填充条件和压铸薄铸件；
缺点：
1。模具密封结构很复杂，很难制造和安装，因此成本很高；
2。如果真空铸造方法无法正确控制，则效果将不会很明显。
（8）挤压铸件（Die）
挤出铸件：这是一种在高压，形成流并直接获得产品或空白下固化液体或半固金属的方法。它具有液体金属，简化过程和稳定质量的高利用率的优势。这是一种具有潜在应用前景的省力金属形成技术。
过程流：
直接挤出铸件：喷涂涂料，铸造合金，霉菌夹紧，加压，压力握住，压力释放，模具分离，空白霉菌释放，重置；
间接挤压铸件：喷涂涂料，霉菌夹紧，喂食，填充，加压，压力握持，压力释放，霉菌分离，空白霉菌释放，重置。
技术功能：
1。它可以消除内部空气孔，收缩孔和收缩缺陷；
2。低表面粗糙度和高维精度；
3。它可以防止铸造裂纹的发生；
4。机械化和自动化很方便。
应用：可用于生产各种类型的合金，例如铝合金，锌合金，铜合金，延性铁等。
（9）失去泡沫
消失的模具铸件（也称为固体模具铸件）：它是一种石蜡或泡沫模型，其大小和形状与铸件相似，然后施加和干燥的难治性涂层，然后将其埋在干燥的石英砂中以振动形状。按下铸件并将铸件加热，液态金属占据模型位置，并在凝固和冷却后形成了一种新的铸造方法。
过程流程：预泡沫→泡沫成型→浸入涂层→干燥→成型→倒入→沙子降落→清洁
技术功能：
1。铸件具有很高的精度，没有砂芯，从而减少了处理时间；
2。没有隔离表面，灵活的设计和高度的自由度；
3。清洁生产，无污染；
4。降低投资和生产成本。
应用：适用于具有复杂结构的各种尺寸的精确铸件，对合金类型没有限制，而生产批次无限制。例如灰色铸铁发动机盒，高锰钢弯管，等等。
（10）连续铸造（）
连续铸造：是一种高级铸造方法。它的原理是将熔融金属连续倒入一种称为结晶器的特殊金属类型中，固化（炮弹）铸件，连续地从结晶器的另一侧连续。从一端拉出，它可以获得任何长度或特定长度的铸件。
过程流：
技术功能：
1。由于金属很快冷却，结晶是致密的，结构是均匀的，机械性能很好。
2。节省金属并提高产量；
3。简化了过程，并消除了形状和其他过程，从而降低了劳动力；所需的生产区也大大减少了；
4。连续铸造生产很容易实现机械化和自动化，并提高生产效率。
应用：连续铸造方法可用于倒入长铸件，并用不变的横截面形状，例如锭，板，杆，杆，管道等。
塑料形成
塑料形成：这是一种过程方法，它使用材料的可塑性，并在工具和模具的外部力下切割零件的切割或不切割零件。其中有很多类型，主要包括锻造，滚动，挤出，绘画，冲压等。
（1）锻造
锻造：这是一种处理方法，它使用锻造机械将压力施加到金属毛坯上，以引起塑性变形，以获得具有某些机械性能，形状和尺寸的字子。
根据成型机制，锻造可以分为自由锻造，死亡锻造，打磨环和特殊锻造。
免费锻造：通常，使用锤子锻造或液压压力上的简单工具将处理方法用于将金属铸币铸币套到所需的形状和尺寸敲入所需的形状和尺寸。
模具锻造：它是使用模具上的模具在锻造锤子上或热锻造压力机形成的。
环环：指通过特殊设备环磨机的不同直径的环零件的生产，还用于生产轮毂形零件，例如汽车轮毂和火车轮。
特殊锻造：包括滚动锻造，楔形交叉，径向锻造，液体锻造和其他锻造方法。这些方法更适合生产某些特殊形状零件。
过程流量：加热锻造空白→滚动锻造空白→锻造→边缘切割→打孔→校正→中间检查→锻造热处理→清洁→校正→检查
技术功能：
1。遗憾的质量比铸件具有更高的质量，并且可以承受更大的影响力，并且它们的可塑性，韧性和其他机械性能高于铸件，甚至比滚动零件的铸件更高。
2。节省原材料并缩短处理时间。
3。高生产效率的示例。
4。免费锻造适合单件式小批量生产，具有良好的灵活性。
应用：
大型钢滚筒的滚轮和人字形齿轮，转子，叶轮，蒸汽轮机发电机套件的护罩，巨大的液压压力式工作气缸和柱子，机车车轴，曲柄轴，曲柄轴以及汽车和拖拉机的连杆等
（2）滚动
滚动：一种压力处理方法，可通过一对旋转卷的间隙（各种形状）将金属毛坯传递到金属的空隙（各种形状），从而减少材料的横截面并增加长度。
滚动分类：根据滚动部件的运动，有纵向滚动，横向滚动和倾斜的滚动。
纵向滚动：这是金属在两个滚动之间通过相反旋转方向通过的过程，并在介于两者之间产生塑性变形。
交叉滚动：变形后滚动零件的运动方向与滚动轴的方向一致。
倾斜的滚动：滚动件可移动螺旋，滚动件和滚动卷的轴并不特别。
过程流：
应用：主要用于金属轮廓，板，管道等，以及一些非金属材料，例如塑料产品和玻璃产品。
（3）挤出
挤压：在三向不均匀压力应力的作用下，毛坯从模具的孔口或间隙中挤出，以减少其横截面区域并增加其长度。产品的处理方法称为挤出。空白的处理称为挤出成型。
过程流程：挤出前准备→铸棒加热→挤出→扭曲和拉直→切割（缩放）→采样检查→手动老化→包装和存储
过程功能
优势：
1。广泛的生产范围，许多产品规格和品种；
2。高生产灵活性，适合小批量生产；
3。该产品具有高维的精度和良好的表面质量；
4。设备投资低，工厂小区域，易于实现自动生产。
缺点：
1。几何废物的损失很大；
2。金属流不均匀；
3。低挤压速度和较长的助攻时间；
4。该工具的损失很大，成本高。
生产范围：主要用于生产长杆，深孔，薄壁和特殊形状的横截面零件。
（4）退出
绘图：一种使用外力在拉金属的前端作用的塑料加工方法，将金属毛坯从模具孔中拉出小于毛坯部分的毛坯，以获得相应的形状和尺寸的产物。
技术功能
优势：
1。准确的尺寸和光滑的表面；
2。简单的工具和设备；
3。连续高速生产长横截面的长产品。
缺点：
1。通过和两个退火之间的总变形受到限制；
2。长度有限。
生产范围：绘图是金属管，条，轮廓和电线的主要处理方法。
（5）冲压
冲压：这是一种形成和处理方法，它使用按压和模具将外力施加到板，条，管道和配置文件上，以引起塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压零件）。
处理技术：
技术功能：
1。可以获得轻巧且高刚性的产品。
2。良好的生产力钢材加工的分类，适合批量生产和低成本。
3。可以获得均匀质量的产品。 ，，，，
4。高材料利用率，良好的可简洁性和回收利用。
生产应用范围：
在世界上的钢中，有60％到70％的木板是木板，其中大多数被盖在成品中。汽车车身，底盘，燃油箱，散热器板，锅炉鼓，容器壳，电机和电器铁芯硅钢板等都盖章。在乐器，家用电器，自行车，办公机械，日常必需品和其他产品中，还有大量的冲压零件。
机械
加工：这是一个过程，在该过程中，多余的金属层的厚度在零件的生产过程中直接用工具从空白中切除，因此尺寸的准确性，形状和位置相互准确性，表面质量和其他技术要求是图纸要求。
常见的加工方法：
处理过程：
焊接
焊接：也称为焊接，熔化是一种制造工艺和技术，该工艺和技术通过加热，高温或高压粘合金属或其他热塑性材料，例如塑料。
焊接分类：
粉状冶金
粉末冶金：这是一种生产金属或使用金属粉末（或金属粉末和非金属粉的混合物）的工艺技术，然后形成和烧结以生产金属材料，复合材料和各种类型的产品。
基本过程：
过程功能
优势：
1。大多数难治性金属及其化合物，伪合金和多孔材料只能由粉末冶金生产。
2。节省金属并降低产品成本。
3。它不会污染材料，并且可以生产高纯度材料。
4。粉末冶金方法可以确保材料组成比的正确性和均匀性。
5。粉末冶金适合生产相同形状和大量的产品，这可以大大降低生产成本。
缺点：
1。应考虑零件的大小，而无需批处理。
2。霉菌成本相对较高，高于铸造模具的成本。
生产应用范围：
粉末冶金技术可以直接制造多孔，半浓度或完全致密的材料和产品，例如含油轴承，齿轮，凸轮，导杆，工具等。
金属注塑成型
MIM（金属）：这是金属注入成型的缩写。它是一种形成的方法，用于将金属粉的增塑混合物及其粘合剂注入模型。这是将选定粉末与粘合剂混合，然后将混合物磨碎然后注入然后塑造的形状。
MIM过程流量：MIM过程分为四个唯一的处理步骤（混合，形成，脱脂和烧结），以实现零件的产生，并根据产品特性确定是否需要表面处理。
技术功能：
1。一口气形成时负责零件；
2。良好的表面质量，低废率，高产量效率以及易于实现自动化；
3。霉菌材料的低要求。
技术核心：
粘合剂是MIM技术的核心。只有添加一定量的粘合剂时，粉末才能提高流动性，适合注射成型并保持毛坯的基本形状。
金属半固体成型
半固体成型：使用非树突半固体金属（SSM）的独特流变学和熔融特性来控制铸件的质量。
半固体成型可以分为流动形成和触觉形状。
（1）流形成（）
Rheo
（2）（）
技术功能：
1。减少液体成型缺陷并显着提高质量和可靠性；
2。成型温度低于全液体成型温度，大大降低了对模具的热影响；
3。可以生产无法通过常规液体形成方法生产的合金；
应用：
它已成功用于制造主缸，转向系统零件，摇臂，发动机活塞，轮毂，变速箱系统零件，燃油系统零件和空调零件等，例如航空，电子和消费品。
3D打印
3D打印：这是一种快速的原型制作技术。这是一种使用粘合剂材料（例如粉末金属或塑料）的技术，通过基于数字模型文件的逐层打印来构造对象。
3D打印技术的比较：
