长期以来钢材棒材与线材的区别，我国家的杆电线生产占钢铁产品总产量的40％至50％。 2015年，杆的总生产约为5亿吨。除了大约10％的出口外，剩余的产出用于国内消化。可以看出，Rod电线产品在国民经济的建设中起着非常重要的作用。
杆电线滚动厂的容量很大，范围很广，全国有1000多个生产线。由于我的国家在1980年代和1990年代连续推出了先进的外国杆线滚动机，通过消化转化 - 改善这条技术路线，我国家的家用杆电线滚动机设备已经接近世界高级，再加上12％的进口国际市场。目前，高级生产线的比例高于国内高级水平，约为75％，成为市场的主流。另有20％的普通滚动厂采用双线扭转工艺，其产量很大，仅适用于一般碳钢生产。仍有5％的落后厂要消除。以下主要介绍了近年来在国内外的Rod电线生产技术和设备的最新发展，以及基于北京科学技术设计研究所的国家工程研究中心的外部应用工程示例。
在中国独立开发和引入的新滚动过程
1.1连续铸造的钢坯直接滚动
连续铸造的坯料的直接滚动包括三种情况：首先，同时有一个常规的加热炉和感应加热；其次，没有常规的加热炉，并且仅通过诱导加热来补充连续的铸造坯料。第三，没有采取加热措施。取而代之的是，连续铸造的坯料用于直接进入滚动厂进行滚动。
直接滚动技术适用于滚动厂在 +0.00m的地板上排列的情况，因为如果滚动磨机布置在高架平台上，则钢坯提升将延迟更多的时间，并且温度下降将更大。对于新建的短进程生产线，连续铸造中心线和滚动中心线应安排在同一条线上。如果安装了供暖炉，则可以直接通过供暖炉将连续的铸造空白。加热炉空白正在滚动型钢。但是，对于翻新项目，可能有必要移动沟槽并在炉子头上添加一组辊子，以实现绕过供暖炉的坯料。连续铸造方块的表面温度约为800°C，通过感应加热，方坯温度升高到1050°C。这种安排的优点是，当连续的铸造和钢滚动能力不匹配时，多余的冷坯会通过加热炉加热和滚动，从而使生产的组织更加灵活。
如果连续铸造机和滚动厂之间没有加热炉，则只有感应加热器会加热连续的铸造坯料。这种布置必须需要严格的钢制和钢滚动能力匹配。当滚动磨机失败时，抛出的冷空白只能被取出，生产组织很困难，并且仅适用于同等小时输出的几种产品规格。如果滚动了小型产品，则可能会扔掉很大一部分冷空白。优势在于它可以节省投资，而没有空白跨度和加热炉。
直接滚动过程的技术核心无感应加热和加热是将切割点放在连续铸造切割区域中的固化临界点，向前移动传统切割点，并提高连续铸造方针本身的温度。通过计算机模拟，切割点连续铸造的坯料的温度分布在表面为950°C，芯上的温度分布为1275°C。在2分钟内控制固定标尺后切割钢坯的运输时间，温度下降应小于50℃。如果滚轮轨道很长，则可以添加绝缘盖，并且可以恢复绝缘盖的内表面的钢坯温度，并且滚动厂坯料入口的平均温度可以达到1000 -1050℃，满足滚动要求。
由于不能保证连续铸造可以实现无缺陷的钢钢筋，因此直接滚动技术只能用于通用碳钢和低合金钢的杆和电线生产线中。
图1与感应加热的直接滚动
1.2连续铸造的钢坯热包装
连续铸造的钢坯热转移热包装是一种新的钢铁生产技术，该技术在1980年代从国外出现。自1990年代以来，我的国家始于通用碳钢企业。随着连续铸造率的增加，一些企业已经开始尝试热交货和热门安装。在1990年代中期之后，我国家的杆电线使用了大量的热量和热安装技术，但是日本和一些欧美国家之间仍然存在很大的差距，而且没有多少公司有热量安装率超过60％。 2000年之后，由于合理的安排，一些新建的钢铁企业，热安装速率和热安装温度得到了极大的提高，一些企业达到了800℃。
用于杆线生产的连续铸造坯料收集包括两种类型：一种是带有翻转功能的分步冷床，另一个是带有爪子的钢转移机。其中，分步冷床适合高质量的钢铁企业。连续铸造的坯料均匀冷却并且具有良好的表面质量，但是冷却时间很长。对于热组件，连续铸造的坯料的温度低。钢制转移机适用于通用碳钢企业。钢坯移动迅速，温度下降很小，加热炉被热安装，并且在短过程布局的情况下，温度温度可以达到800°，甚至可以在适当的温度补充后直接滚动。
1.3连续铸造的钢坯表面检测
连续铸造的坯料的生产是整个钢生产线的关键联系，铸造坯的质量直接影响了后续钢的质量。传统的铸造空白检查方法无法再满足企业的要求，以节省能源并降低消费并提高生产效率。在线表面检查铸造空白是实现热载和热转移过程并及时发现缺陷的重要手段，这可以为企业带来巨大的经济利益。 。
HXSI-H0系列表面检测系统是由国家工程研究中心自2008年以来北京科学技术大学高效率滚动开发的连续铸造坯料表面检测系统。该系统是专门为平板过程和表面特征而开发的。特征。该系统可以在复杂且苛刻的钢制生产环境中稳定运行。缺陷检测算法和缺陷识别算法是专门设计的，旨在满足平板表面的复杂条件，例如氧化铁和保护炉灶，以实现对平板表面缺陷的高精度和高可靠性的检测和鉴定。 2015年，开发了一个适合用于杆滚动厂的大圆形空白和方形空白表面检测系统。
1.4在光/重压技术下连续铸造的钢坯
1980年代首次在平板上实施了连续的铸造钢坯照明过程（SR）。后来，这项技术成功地应用于大型钢筋。对于杆线滚动厂中使用的小规模，150mm×150mm-200mm×200mm部分，较少的应用程序，但是随着人们对这项技术的深入研究，很快就会设计小方形钢筋的紧迫技术。
连续的铸造空白是最有可能在固化端具有缺陷的位置，这是拉辊的位置。如何提高在拉滚轮上的连续铸造空白的质量一直很关注。大多数人的看法是，在1＃-6＃拉辊上施加相对较小的压力以连续变形。最近，有些人试图通过对单辊使用大量压力来使用单个滚筒来实现良好的效果。
连续铸造的钢坯的主要优点是将连续铸造式齿轮的内部质量提高，消除收缩，改善松动和隔离，提高中央密度，改善晶粒并将e术晶体比率提高3％以上，特别适合出色的特殊钢的生产。 ，它可以替代两火形成材料和大型连续铸造的钢坯滚轮电线的现有大型压缩比过程，降低生产成本并节省生产线建设投资。
滚子框架需要在单次重压下具有高强度和刚度，这适用于新的连续铸造机。多机轻压适用于旧线翻新。
1.5无头滚动
无头滚动是一项新技术，具有以下优势：
1）它可以大大增加条带和磨机输出的重量。由于消除了每个机架咬合时每次滚动零件引起的动态速度降低，因此连续滚动过程稳定且张力波动降低，从而创造了条件，以进一步提高滚动速度；
2）由于消除了两个相邻滚动零件之间的间隙时间，因此消除了滚动零件的切割，并消除了短尺尺/短尾巴或钢丝线圈头和尾部生产线上的修剪，并利用滚动厂的速率得到了提高。超过3％的生产能力将增加2％-5％；根据要求，可以用蝇剪地任意调整条带的重量；
3）消除咬合过程中桩钢引起的交叉维度差和中间滚动废物，并大大减少切割头和尾巴的金属消耗，从而将金属产量增加3％以上；
4）减少滚动零件的头部和尾部的频繁影响，温度较低，并在滚动辊和导向器件上降低，减少滚动辊的磨损，并促进滚动厂及其变速箱设备的平稳运行；
5）连续而稳定的滚动为自动控制整个生产过程创造了有利的条件，而无需频繁的袖子卷和套筒收集操作。由于钢咬伤的减少，钢桩事故的可能性较小，停机时间减少，并且产品输出和质量大大提高。与常规生产相比，材料产量增加了约1.3％-1.5％，从而降低了生产成本。获得可观的经济利益；
6）焊缝质量很好，性能指标基本与基本材料相同，焊接成功率> 98％。
1.6大门滚动
杆线滚线的布局已从单帧和半连续滚动到广泛使用的全连续类型。但是，全连续滚动在特殊的钢棒线滚动生产线上的完整应用中仍然存在一些缺陷。因此，销售滚动已被广泛用于特殊的钢棒电线工厂。
开头滚动意味着滚动件之间的滚动磨机组与中间滚动磨机组之间没有连续的滚动关系，并且处于中间滚子轨道上的中空状态。头滚动具有以下优势：
1）可以根据需要选择适当的钢坯部分的大小；
2）它可以提高进入粗糙滚动厂组的钢坯的入口速度。进入粗糙轧机组的特殊钢坯的入口速度不应小于0.12 m/s。太低的入口速度导致滚动卷表面的裂纹，从而降低了滚动滚动的使用寿命并影响滚动材料的质量。太低的入口速度会导致滚动材料的头部和尾部之间的温度差，这最终会影响产品质量和尺寸公差。根据不同的钢铁类型，可以增加或降低成品滚动厂的最终滚动速度，而不会影响粗糙滚动厂的速度。某些特殊钢的滚动速度不能太高。太高后产生的高变形电阻会导致滚动材料出现。核心过热，核心融化。
因为粗糙滚动的中间空白的长度很长，较小的部分。当滚动部分的头部进入中型滚动厂时，尾巴将在滚轮轨道上等待很长时间。为了确保成品的持续性能，滚动产品的头部和尾部之间的温度差必须小于30℃。因此，在中间辊轨道上提供了热绝缘盖，或添加感应加热器以实时加热滚动零件。在特殊情况下，带有炉底辊的隧道炉被用来均匀的温度，但是投资很大，很难处理事故。
1.7高水平滚动厂和直径降低单元
经过30多年的开发后，目前将酒吧滚动厂的类型汇总为三类，即封闭式两卷滚动机，短压力线滚动机和悬臂滚动环滚动机。其中，封闭式两轮磨坊主要是类型和SEMAC类型（包括类型）。摩根型封闭式磨坊已通过引入和消化成功地应用于数百个国内生产线。短压力线滚动厂的主要型号是和。我国的主要研究机构还全面开发了自己的小压力线滚动厂品牌，并在中国的数百种杆线生产线中使用。悬臂辊环滚动厂仅由开发，在我的国家，例如Lai Steel和Tang Steel，它们仅用于粗糙的滚动厂单位。
降低杆和尺寸滚动厂是安装在杆覆盖厂单元中的型号，以提高产品尺寸的精度并提高产品性能（通过受控的温度滚动）。它主要用于优质的钢棒。直径较低的滚动厂和普通滚动厂之间的差异主要反映在三个点中：首先，他们使用带皮带速度比的离合器来适应所有产品的不同滚动速度需求；其次，他们使用滚动厂的最小中心距离来减少微张力滚动带，第三个是将带有滚动的单孔碳化物辊环用作双支架，以确保足够的刚度以满足宽的产品规范范围。目前，国内引入的模型包括两种类型：一种是两卷滚动厂；另一个是三卷Y摇晃的磨坊。两卷滚动厂主要是型和型，具有三框架式设备式设备设置式设置式设置 - 固定式设置 - 固定式设置 - 定型 - 支架设置式设置式设置式设置 - 设置设置 - 设置设置 - 支架设置 - 支架设置 - 支架设置 - 承受压力线滚动磨机结构。三卷Y-磨坊主要是Kocks类型和SMS类型，通常由3-5帧组成，滚孔类型交替以Y-δ排列。
主流的金属丝网修饰厂模型是第五代10上安装的45°重型单元，最大工作速度为90m/s，基本上可以满足大多数电线产品的生产需求。同时，引入了一些摩根第六代8+4型，SMSUK散射单元和双模块单元。结合高级20°倾斜机旋转机，最大工作速度达到120m/s。第六代型号的出色优势在于，它可以实现低温精度滚动，精确滚动和单孔滚动，这特别适合生产优质的钢丝。
由于对直径降低和散射单元的投资很大，并且需要温度控制的滚动才能在修饰厂和电线纺丝机之间达到足够的距离，这给旧工厂的翻新带来了很大的问题。在中国成功开发并成功地使用了新的双框电线迷你滚动厂。这个迷你滚动厂安装在现有的10个修饰厂和电线旋转器之间。 φ5.5mm线的速度可以从原始的90m/s增加到105m/s，这可以改善小型电线的输出。实现部分温度控制的滚动。这种滚动厂的投资较低，非常适合旧线转换。
1.8切成薄片
切割意味着，在滚动过程中，钢坯卷成两个或多个平行部分，并通过孔设计相同，然后通过分裂设备将钢坯沿纵向方向切成两个或多个部分。相同形状和滚动的滚动块一直持续到获得成品为止。
切片滚动在我国的非常成功的应用与两种关键技术密不可分：一种是滚动技术，另一种是指南技术。
在钢坯滚动过程中，滚筒孔类型的磨损直接影响材料类型的尺寸精度。如果孔类型快速磨损，则很难控制材料类型，并且切片过程中的过程事故增加。因此，滚动卷的材料越来越重视。尽管价格昂贵，但可以节省滚动替换时间，减少凹槽的数量，稳定产品质量，提高运营速度，提高产量并降低整体生产成本。目前，胶结碳化物（WC或高速钢）卷环被广泛用于分裂的K1和K2卷中，并且在K3和K4卷中也使用了一些制造商。与铸铁卷相比，常规铸铁卷的每槽的产量为200-300T，更换胶结碳化物卷环后每凹槽的产量增加了5-10倍。
我国家的指南技术最初是根据1980年代先进的外国杆线滚动机随机引入的。指南的结构设计需要确保拆卸，组装和调整既方便又快，切片角设计合理，切片通道是光滑的，并且避免了电线刮擦现象，并且易于处理钢桩事故。指南材料的切割轮通常使用模具钢系列。根据产品规格和使用环境，一次性滚动量为1500-3000T。切片刀的设计也非常重要，作为切片轮的随后辅助工具。
目前，已经实现了2-5行分割的稳定生产，并且还尝试了6条线细分。我国的多行切片技术一直处于世界的最前沿。
图2杆滚动地点
1.9滚动滚动
孔型滚动是完成在平面滚动上通过平方矩形变形过程扩展孔型的任务，而无需滚动凹槽，并在一定程度上减少横截面。然后，完成式孔类型的数量很少，最后滚动。制作了简单的横截面零件，例如正方形，圆形和平坦。与传统的毛孔滚动相比，孔隙滚动技术的最大优势是高卷利用率和降低的生产成本。
首先使用跨型指南在引入的紧凑型粗糙滚动厂中使用了无孔滚动。由于架子间距短，可以通过滚动推力增加下游滚动磨坊咬合角，并且可以获得大型扩展变形。由于难以处理此设计中的事故，因此将其促进到普通的滚动厂时，使用带导板尖端的滚动指南。目前，非孔滚动技术用于钢棒生产线，除了成品框架以外的所有滚动厂，以及所有滚动厂，然后在在线材料生产线上进行预贴上。
1.10单孔滚动
杆线材料的单孔型滚动技术基于简化直径单元的应用。当更换常规孔类型系统中不同规格的产品时，有必要替换饰面的孔类型和滚动，甚至中型滚动单元，并且还可以删除直径单元所有规格。根据传入材料的需求，您只需要扔掉前面的几个架子即可。空架通过更换辊连接。因此，单孔滚动具有以下优点：1）减少更换滚动的时间并指导更换，并提高工作速率； 2）减少了滚动辊和指南备件的数量，管理和财务费用减少。
还原杆的直径减小单元通常由3-5个架子组成钢材棒材与线材的区别，这些架子主要用于4个架子。除丝还原单元通常由4个架子组成。只有一组孔类型用于粗糙滚动以完成滚动。您只需要更换减少直径单元内的几个孔类型即可滚动不同规格的产品。您还可以调整内径单元以在特定规范范围内实现自由尺寸滚动。系统。
1.11碳钢和不锈钢复合滚轮材料
不锈钢/碳钢复合钢是一种具有出色性能的钢棒，具有普通的碳钢芯和不锈钢外壁板。加工技术用于实现两种金属的冶金组合。由于不锈钢/碳钢复合钢钢筋的外部覆层是由不锈钢材料制成的，因此它们可以有效抵抗外部环境的腐蚀，而核心是由合适的碳结构钢制成的，可以满足可以满足机械性能的需求工程。与普通的钢筋相比，不锈钢/碳钢复合钢棒的耐腐蚀性得到了极大的改善。与所有不锈钢钢筋相比，不锈钢/碳钢复合钢棒具有绝对的成本效益优势。这些产品主要用于港口建筑，沿海电站建设，沿海路堤建设，海洋隧道，桥梁建设和海上石油和天然气田地终端，并具有广泛的市场前景。
不锈钢/碳钢复合钢条的机械性能基本上由核心碳钢确定。许多复合技术在国内外都研究了，包括物理方法和化学方法，但是在实践中很难运行，并且很难实现工业化。最近，北京科学技术大学高效滚动国家工程研究中心的研究团队开发了焊接和滚动过程。首先，焊接方法用于形成碳钢芯杆和不锈钢覆层的简单物理组合，然后通过多个通过。无孔滚动和孔滚动形成冶金组合，最终获得成品。该技术易于运行，值得促进和应用。
1.12高速杆
我所在国家 /地区的条标准规定，条形产品规格的下限为φ6mm，而常规多行切片技术的最低规范为φ10mm。当滚动速度为13m/s时，四片的小时输出可以达到100T/h。杆通过滚筒和裙子在冷床上刹车。对于φ6mm和φ8mm杆，由于横截面很小，很容易在冷床的通道上造成混乱的钢事故，从而导致无法进行正常产生。因此，小型杆不应使用多线拆分 +裙子制动冷床工艺。为了实现滚动磨机输出平衡，有必要采取单线高速过程路线。
区分电线的条的主要特征是直杆传递。在高速滚动中，必须解决的三个问题是修饰磨坊，分段的飞行剪和冷床钢制动系统。
由于高速杆的最大速度仅为50m/s，因此使用6-8个国内顶式45°摩根摩根第五代饰面厂可以完全满足要求。
在高速状态下，只能使用带有连续操作系统的圆盘飞行剪。剪切控制可以通过剪切开关的帮助通过双尺寸控制进行。切割后，杆依次进入两个通道。剪切区设备包括三个部分：前剪切捏辊，开关和飞行剪切物体。
分割后的高速杆从两个通道发送到冷床。在冷床的入口处，设置了两个捏辊，用于尾巴制动，高速杆刹车至4m/s以下的速度。 ，然后通过通道中的摩擦力制动，两个前杆和后杆依次落入冷床架的不同牙齿中。如果用双线生产固定厂，则冷床上的钢设备应为四个通道。
1.13杆材料滚动设备
使用滚动和收集条的优点是，在使用过程中没有浪费，钢铁利用率很高。对于生产公司而言，它可以节省工厂区域和投资。杆绕组设备与电线旋转机不同，并且绕组过程不会扭曲。它主要包括两种类型的设备，一种是加勒特绕组机。另一个是 I-Wheel绕组机和Smark垂直绕组机。前者适用于特殊的钢铁企业，并且线圈松动，这对于随后的冷却和在线热处理非常方便。后者适用于钢条生产线，具有高线圈密度和高盘绕效率。不扭曲的钢筋线圈特别适合加固焊接网状企业，在不合转和拉直过程中没有扭曲和打结。
杆绕组设备通常与高速杆生产线结合使用，并且还与电线生产线相结合。在杆生产线中的应用可以确保大型杆具有足够大的压缩比。 适用于产品直径φ16-50mm，速度范围为3-20m/s，而I-Wheel 适用于产品直径φ6-40mm，最大速度为40m/s。
1.14电线垂直核心支架收集
在我国早期引入的美国摩根高线采用了双层杆 + PF电线收集系统。最近，通过在瑞典Sends中引入垂直核心滚动机架收集系统，大多数新建的高速电线生产线都使用垂直核心滚动。机架 + PF线 +水平打包机收集系统。使用该系统的优点是线圈重量可以增加到3T；绕组站平台的高度可以降低；电线的头部和尾巴可以很容易地通过滚筒床上的滚动芯支架切开，避免了摩根系统仅在PF线上切下头和尾巴。无法切断尾巴的现象；电线的性能和外观质量比其他收集系统更好。
图3高速电线生产线
1.15 滚动和在线热处理
通过受控的滚动和受控冷却，使用低合金钢生产非燃烧的钢可以大大降低制造成本并节省合金元素。新建的Youte钢棒线生产线考虑了滚动和冷却控制，这大大提高了生产灵活性。中型杆和大型杆生产线都考虑了快速收集系统和缓慢的冷却坑。高速电线和杆大线圈生产线不仅考虑了快速冷却系统，而且还考虑了高级过程设备，例如在线缓慢冷却和等温速度，这可以满足最佳效果。生产多种特殊钢的需求。
图4中央栏控制滚动和冷却设备在现场的应用
未引入的先进外国技术
2.1用在线加热和退火踩冷床
在108m×11m的分步冷床的一半中建立了一个ONA退火室。 The of the rod in the ONA is by a beam . The beam is made of ultra-heat- alloy steel, and there is no water . It also has a to make the rod flip the heat , which can avoid black marks on the of the . The of , with a high-power fan, can that the in the is very , that the final of the has good and the final and 产品的特性。
The of the study were that the rate of the of the was than 80%. The ONA has been put into and and , the heat cycle to only 2 hours. In , are in terms of and , which is . of high- steel such as steel.
2.2 High-speed fly in front of high-wire silk
The head and tail shear of wire coils is the main of wire . On wire mills, the coil head and tail is on a small on the coil line the baler. Some also have head cuts on the to by of silk . , due to the high , ' labor is too high.
The high-speed is the water- in front of the silk (or in front of the dual- unit). , the high-speed , . the head is , the coil head on the small wire by the wire , and at the same time, a shape of coil is to a very final coil shape.
of bar wire in years
The of some bar wire is shown in Table 1.
(Cheng )
Table 1 of bar wire in years
