1 简介
波形钢腹板装配式内外预应力混凝土箱梁是一种采用波形钢代替传统混凝土作为箱梁腹板受力的桥梁结构，具有自重轻、跨度大、预应力效率高、外形美观等诸多优点。同时其独特的结构形式使结构各构件受力清晰，避免了传统预应力混凝土梁桥容易出现腹板开裂的弊端。
该工法强调波形钢腹板及箱梁结构的制作、吊装及整体施工过程，通过在XX市XX东路（沪杭高速-XX路）改造升级工程江干段02标段等多个项目的应用，有效减少了人员、材料的投入，简化了施工，取得了良好的经济效益和社会效益。
本工法所采用的主要创新技术均已申请国家专利，其中高架桥斜腹板模板定位支撑工装已获实用新型专利，专利号：2.4；高架桥斜腹板模板定位支撑工装已获外观专利，专利号：3.0；木模板支架钢板电焊方法已申请发明专利，专利号：1.4。
2. 方法特点
2.0.1可明显减轻箱梁自重，用于较大跨度的桥梁结构时，可明显减小对地震激励的反应，在一定程度上提高抗震性能。
2.0.2改善结构性能，提高预应力效率。由于波形钢腹板的折叠作用，箱梁的纵向刚度很小，基本上不抵抗轴向力，从而避免了施加在上下翼缘板上的纵向预应力的吸收，大大提高了预应力的效率。
2.0.3腹板钢板厚度可以很薄，通过合理的弯曲形状来增强腹板的稳定性。无需设置额外的加劲构件，施工时不需另外搭建模板，节省材料。
2.0.4各种材料充分利用，充分发挥其效能。抗弯混凝土位于顶、底板，使回转半径最大，而波形钢腹板用于抗剪。纵向弯矩几乎全部由上下混凝土翼缘板承担，剪力则由波形钢腹板承担，有利于充分发挥不同材料的作用，大大提高截面的结构效率。
2.0.5 采用无粘结体外预应力，省去了混凝土腹板内预埋管道的复杂工序，且可更换体外预应力钢绞线，有利于桥梁的维护和加固。
2.0.6避免了腹板开裂的问题，耐久性好。
3 适用范围
该方法适用于桥梁施工，特别适用于大跨度桥梁结构。
4 工艺原理
波形钢腹板组合内外预应力混凝土箱梁桥是一种新型的钢-混凝土组合结构，是在混凝土组合箱梁的基础上发展起来的。用波形钢代替占桥梁结构自重25%～35%的混凝土腹板，可减轻结构自重约20%～30%，实现主梁结构轻量化，进而减轻下部结构受力。同时波形钢腹板在纵向可自由伸缩，在施加预应力时，波形钢腹板几乎不抵抗预应力，而对于箱梁本身而言，波形钢腹板不约束箱梁顶板和底板因徐变、收缩而产生的变形，充分利用了混凝土抗压强度高和波形钢腹板剪切屈服强度高的优点。 此外，体外预应力索易于更换，为桥梁的后期维护提供了便利，有效提高了桥梁的使用寿命。
5 施工工艺及操作要点 5.1 施工工艺
波形钢腹板装配内外预应力混凝土箱梁施工工艺流程如图5.1所示：
图5.1 波形钢腹板内外拼装预应力混凝土箱梁施工工艺
5.2 操作要点
5.2.1 底板模板
底板底部支撑可采用门式钢管脚手架、杯扣架等形式，模板架的搭设需要综合考虑底板标高及施工过程中可能出现的沉降值，在标高初步调整后，需对支撑进行预压，以准确调整底模板标高。
图 5.2.1 底座支撑预压
5.2.2 底板钢筋绑扎
支撑架及模板验收合格后，严格按照设计及规范要求绑扎底板底部钢筋，波形钢腹板固定支撑采用钢筋废料焊接而成，与底板底部钢筋焊接固定。
5.2.3 波形钢腹板的制造与涂层
1、波形钢腹板制造前，应根据有关规范和设计要求，编制制造工艺指导书，确保制造、运输任务的完成。
2. 波形钢腹板涂漆
1）涂装前应采用抛丸或喷砂工艺，对波形钢腹板表面进行第二次除锈，清除表面氧化皮、铁锈及其它杂物。处理达标后应在4小时内进行涂装作业，否则应重新进行前处理。
2）涂漆前应先制作两块300mm*150mm*6薄板，焊接成300mm*300mm*6mm的板，采用与钢腹板相同的涂漆、喷涂方法，制作喷漆样板，经检查确认平板及焊缝区域各项检验指标合格后，方可进行喷涂作业。涂漆后4小时内应避免雨淋。
3）基层涂层应采用具有屏蔽或阴极保护功能的高附着力涂层体系，主要有重防腐粉末涂料系列、铝锌防腐系列、富锌系列等。
4）中层防护应采用具有屏蔽、封闭作用的涂装体系，主要有环氧云铁、环氧厚浆漆等，采用高压无气喷涂。若采用重防腐粉末涂料系列作为底涂，则无需单独实施中层涂装。
5）表面保护应配备耐候、耐化学腐蚀的涂料系列。表面保护若采用粉末涂装，宜配备聚酯表面系统。应采用静电喷涂、热喷涂，涂层应加热固化。若底层也采用粉末涂装，可一次性涂装面层或在底层固化前涂装。若表面涂层采用液体涂料涂装，应采用高压无气喷涂。表面液体涂料涂装应分两层，一层在工厂内涂装，最后一层在安装、修补后整体涂装。
6）涂装表面完成后，根据成品不同的保护要求，可以采用粘塑料薄膜的覆盖膜保护方法，也可以采用涂抹一层漆膜的临时保护方法。
5.2.4 运输
1、波形钢腹板装载时采用横放，装载宽度即钢腹板高度，1-3米不等，应与货车配合，确保公路运输安全。
2、第一块钢腹板用电焊固定在运输车辆平板上，防止滑落发生事故。焊接时附加钢筋或堆料板应牢固夹紧在钢腹板上。第二、三块用钢丝绳或麻绳与第一块绑扎牢固，防止滑落，上下钢腹板之间必须铺木块，防止摩擦。
3、吊装钢板腹板时，应在吊索与钢板之间放置麻袋、木板或防滑垫，以免磨损或夹伤钢板。
4、运输过程中车速应控制在（15～20）公里/小时，严禁急打方向盘或紧急制动，以免损坏薄钢板及其防锈层。
5.2.5 波形钢腹板的定位与安装
1、安装前必须校核波形钢腹板的桥梁中心线、标高、定位轴线。
2、根据波形钢腹板分段制作的有关参数及现场吊装的作业半径，配置相应规格的汽车起重机及钢丝绳。
3、挂点采用波形钢腹板翼缘上的穿孔板设置，孔径为60mm，间距为150mm，两挂点间距应为波形板长度的一半，且不宜大于6m。
图5.2.5-1 波形钢腹板吊点示意图 图5.2.5-2 波形钢腹板吊装示意图
4 波形钢腹板的临时固定和支撑
1）采用人工及汽车吊准确安装钢腹板，先安装中腹板，后安装边腹板，原则上保证腹板安装基本平衡，中腹板适当超前，但不超过两段或12m。
2）安装中腹板时，在下翼缘板下方设置简易支架。支架采用废钢制成，焊接在底板钢筋上。腹板的纵、横、竖向标高均定位在支架顶部，水平设置挡板。然后用吊车将波形钢腹板轻轻放置，慢慢靠在支架和挡板上，直接就位。为避免施工时扰动中腹板，下翼缘板焊接在简易支架上。
3）先在截面上安装两根中腹板，形成稳定状态后再安装两侧边腹板。边腹板通过模板上的定位块和挡板直接就位。底部钢板厚度为20mm，与模板平齐。因此，两相邻边腹板底部翼缘板不能两侧焊接，采用单向坡口及陶瓷片单面焊双面成型技术焊接在一起。
4）陶瓷片具有合适的熔点，在电弧热作用下，成型坡口表面局部熔化，对焊缝金属起到润滑作用，增加了液态金属的流动性，使背面焊缝成型良好，而且干燥后吸湿性小，焊缝含氢量低。
5）由于陶瓷片的熔点在1000摄氏度左右，超过了模板的燃点，为了防止陶瓷熔穿后模板着火，在陶瓷下面放了一块钢板进行隔离。
6）小陶瓷片组合粘贴定位，适用于波形钢腹板曲面结构的焊接，可避免钢腹板移动造成焊缝成型不良。根据计算机模拟，钢板准确定位后，由木工专业人员在模板表面开槽嵌入陶瓷片。
7）横断面相邻两腹板采用间距不大于8m的钢剪刀撑支撑，顶部水平拉紧直径为16mm的钢筋。每块板两端约1m处设固定拉杆，配合花篮螺丝微调水平间距。边腹板外侧采用斜钢管支撑，间距为3m。
8）开始安装时，由于缺少支撑点，在吊装中腹板前，在两端支撑点处设置12m长的水平型钢节。中腹板吊装后，用斜支撑将其临时固定在底部型钢节上，边腹板通过斜支撑和直径16mm钢筋固定在中腹板上。在下一步安装腹板和支撑后，拆除临时支撑，重新用型钢节连接相邻两腹板。
5.2.6 箱梁底板、横隔墙、横梁钢筋绑扎
1、波形钢腹板安装完成后，对底板面层钢筋、横隔墙、中梁进行绑扎。中腹板预埋底板混凝土面层200mm~400mm，底部开两排直径50mm~70mm的圆孔，穿入底板面层的横向钢筋及附加钢筋。
2、中腹板在横梁处断开，沿高度方向用Ⅱ型穿孔钢板焊接与横梁连接。Ⅱ型底钢板厚度为20mm，穿孔板厚度为15mm~20mm。钢板上设直径为50mm~70mm的圆孔，并贯穿横向钢筋。每块穿孔钢板上焊接一块宽度为118mm、厚度为12mm的钢板。
3、边腹板与底板采用外包连接，主要采用焊接横向穿孔钢板+焊钉连接。底板横向钢筋及附加钢筋采用边腹板弯锚连接，纵筋穿过边腹板横向穿孔钢板。孔径50mm，贯穿钢筋直径20mm，纵向共四排。
4、在边腹板下绑扎纵向穿孔钢筋时，由于钢腹板在纵向呈波浪形，随着波形钢板弯曲，孔位在纵向有偏移。穿孔钢板间距约1m。鉴于φ20钢筋需以小间距连续弯曲，在征得设计现场确认后，将贯穿钢筋更换为2根较易弯曲的φ16钢筋。同时，设计要求底板边腹板附近面层附加钢筋需采用钩扎方式，将4排贯穿钢筋钩扎完毕。现场事先进行抽样试验，确认钩扎角度。
5、边腹板与横梁主要采用密铆钉连接，铆钉规格为（22×200）mm，边腹板靠近横梁处用钢筋拉紧，并贯穿横梁。
5.2.7 预埋检查井、预埋电缆外件、预埋电缆内套管
1、底板预埋检修人孔，同一跨度上每两块腹板之间设1个检修人孔，共设3个检修人孔。
2. 中间隔墙内嵌入外置电缆分流器。
3、中横梁预埋横向内索，底板预埋纵向内索，内索绑扎在底板上，张拉锚固马鞍形钢筋及模板。
5.2.8 箱梁底板、横隔墙、横梁混凝土浇筑
1、模板、钢筋、钢腹板安装经监理验收合格后，即可浇筑底板混凝土。
2、混凝土浇注过程中，不能直接震动波纹管及通气孔，防止波纹管破裂漏水。插入波纹管内的钢绞线应经常来回拉动，直至混凝土终凝。
3、混凝土终凝后应覆盖、浇水养护，养护期不得少于7天。
4、横梁混凝土浇筑采用组合梁形式，全部钢筋绑扎好后，在梁面钢筋下方、与腹板开口钢板齐平处浇筑混凝土。在横梁与腹板交接处沿腹板方向浇筑一段衬砌混凝土。
5.2.9 箱梁顶板支架支模
箱梁底板、中隔墙、横梁混凝土施工完成后，搭设顶板模板架，为控制板面平整度，采用扣件式钢管架支撑模板，钢管顶部采用顶部支撑。
5.2.10 箱梁顶板钢筋绑扎及梁内电缆套管敷设
1、模板经监理验收合格后，进行箱梁顶板钢筋绑扎。
2、钢筋绑扎过程中，将电缆套管插入顶板内埋设。
5.2.11 箱梁顶板混凝土浇筑
钢筋验收合格后浇筑混凝土，浇筑前预留雨水口，预埋护栏钢筋，浇筑时在顶板跨度1/3处留1.2m*1.2m施工孔，方便拆除内模。
5.2.12 收尾段后浇带底板、横隔墙、顶板施工
1、顶板混凝土浇筑养护完毕，张拉完后浇带间非通长内索后，按设计要求施工合拢段后浇带。底板后浇带钢筋绑扎后预留钢筋接头，顶板后浇带只预留钢筋接头。后浇带钢筋绑扎焊接完毕后方可施工后浇带。焊接搭接长度为单面焊10d，同一截面内搭接接头不得超过50%。
2、收口段横隔墙与后浇缝同时施工，钢筋锚固于后浇缝内。
3、合拢段波形钢腹板接头在合拢段施工前先点焊并用码板固定，后浇带合拢时，先将两块钢板接头焊好钢材的抗剪屈服强度，再将码板剪断。
3、后浇接头应采用高一级微膨胀混凝土浇注，混凝土浇筑前应将收口段临时锁定，防止收口段混凝土在施加预应力前发生开裂。
图5.2.12-3 后浇区混凝土浇筑
5.2.13 室内电缆张紧
1、当混凝土强度、弹性模量达到设计强度的85%、养护时间为10天时，进行内缆张拉。同一束钢绞线应从两端对称、同步张拉，千斤顶起升、下降速度应相近。
2、张拉完成后，应在24小时内对孔进行注浆，采用真空辅助注浆技术，孔的两侧应进行密封，注浆前应用压缩空气清除管道内杂质，注浆材料应采用无收缩浆液。
3、灌浆完毕后，立即用高压水冲洗箱梁表面，防止浮浆粘附，影响混凝土质量。
5.2.14 体外电缆穿透
1、合拢段后浇带施工完成后，进行外电缆穿线。导流器预埋于横隔墙内。
2、外缆采用φ15.20-19钢绞线，其平面布置与箱梁结构中心线平行，长度根据钢束所在位置的平曲线、竖曲线及相关大样确定，以实际施工布置为准。
图5.2.14 典型剖面图
1-顶板内部电缆；2-外部电缆分流器；3-底板内部电缆；4-中腹板；5-侧腹板
5.2.15 外部电缆张紧
1、内索张拉完毕，合拢段后浇带养护期已到，进行外索张拉，采用配套的15.20-19张拉端锚。
2、钢绞线张拉应考虑锚环的损失，并根据钢绞线的理论弹性模量对理论伸长量进行修正，保证张拉力和伸长量都符合要求。
图 5.2.15-1 电缆外部张力 图 5.2.15-2 张紧、切割后
5.2.16 减震器安装及外部电缆端锚固
1、为避免运行过程中索体与梁体发生共振，在外缆上安装减震器，使索体与梁体的垂向固有频率之比不小于5，减震器安装间距不大于9m。
2、减震器高强度螺钉在加工过程中经过冷处理，安装时严格控制长度，防止对外电缆造成拉力或压力。
3、钢绞线切断后，预应力筋外露长度为30mm~50mm，切割时严禁电弧切割，检查合格后，安装防护罩。
图5.2.16 外置式电缆减震器布置图
1-外部电缆；2-减震器；3-横梁；4-横向隔板
6 材料和设备 6.1 材料
6.1.1 模板支撑材料
1、模板采用18mm厚九夹板+木板条（60×80）mm。
2、承重架采用贝雷架，单片尺寸为（3000×1500）mm；门式钢管脚手架为φ48，钢管剪刀支架采用φ48mm×3.5mm钢管，φ48扣件若干。
6.1.2 工程材料
1、所用钢筋直径有12mm、20mm、22mm、25mm等。
2、现浇混凝土强度等级为C50，水泥采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级，砂的细度模数为2.6～3.0，坍落度为（160±20）mm。
3、波形钢腹板：采用Q345D钢，波长1.6m，波高0.22m，水平面板宽度0.43m，厚度为14mm、16mm、18mm、20mm。
4、焊钉为圆柱头焊钉，材质为ML15。
5、钢绞线采用1×7-15.20高强度低松弛钢绞线，fpk=1，计算弹性模量Es=1.95×。
6、体外预应力采用无粘结钢绞线，钢丝间注入油脂，整根钢绞线外PE层采用挤塑高密度聚乙烯（HDPE）管；内预应力管全部为预埋塑料波纹管。锚具为配套张拉端锚具，横索锚具为15.20-19张拉端锚具。
6.2 机械设备
表 6.2 主要机械设备
序列号
机器设备名称
规格
数量
振动器
HZ69-70A
钢筋弯曲机
GJ5-8
钢筋切断机
GJ5-40
钢筋调直机
GJ58-4
电焊机
BX-300
圆锯
MJ114
刨床
65吨汽车起重机
中国联合
90吨汽车起重机
中国联合
10
汽车泵
7 质量控制 7.1 实施规范与标准
7.1.1《混凝土结构工程施工质量验收规范》-2015
7.1.2《建筑施工门式钢管脚手架安全技术规范》-2010年
7.1.3《钢结构工程施工质量验收规范》-2001
7.1.4公路桥涵施工技术规范JTG/TF50-2011
7.1.5公路工程质量检验评定标准/1-2017
7.1.6《城市桥梁工程施工及质量验收规范》CJJ2-2008
7.2 模板体系质量控制措施
7.2.1模板搭设前，应根据波形钢腹板的设计标高(含拱度值)加上安装过程中各种因素的沉降值，先计算出支架上相应波形钢腹板支撑点处的模板标高控制值钢材的抗剪屈服强度，以控制其安装时的标高和拱度。
7.2.2 支模时，标高控制从支撑体系底座开始，按要求观测底座标高的相对高差，采用高差法对支撑体系底座进行调平。架设仪器时，尽量保持等距观测，少设站，多设点，尽量减少观测误差。
7.2.3 波形钢腹板安装时，需按工艺要求对支撑体系的沉降进行观测，在距地面1m高处设置沉降观测点，每24小时测量一次并记录，与以往记录进行对比，检查是否符合设计和规范要求。
7.3 波形钢腹板生产、运输和安装质量控制措施
7.3.1 波形钢腹板厚度负偏差不应大于0.4mm,钢板弯曲部位圆弧弯曲半径应为钢板厚度的15倍。
7.3.2波形钢腹板刚度较小，在生产和运输过程中应注意边角部位的保护，钢板表面涂层未完全干燥时不得运输，运输过程中应对防腐涂层采取防护措施。波形钢腹板在运输和贮存时可多层堆放，层数不超过5层。每层钢板均支撑在与自身形状相同的木质或混凝土贮存垫块上。
7.3.3 波形钢腹板制造过程中，在保证焊缝质量的前提下，应尽可能采用焊缝收缩变形最小的焊接方法和措施。所有焊缝的屈服强度、抗拉强度、低温冲击韧性等均不应低于母材的规定值。
7.3.4 波形钢腹板的安装应符合下表的要求:
表7.3.4 波形钢腹板安装质量要求(mm)
物品
检查项目
宽容
跨度
-20~+50
海拔
±10
腹板中心距
±20
横截面对角线差
±30
拱度
+10；-5
失真
每米不超过 1 个，每节不超过 10 个
连接
焊缝尺寸
满足设计要求
焊缝缺陷检测
7.4 混凝土浇筑质量控制措施
7.4.1 箱梁混凝土分两部分浇筑，第一次浇筑底板、中隔墙、中横梁，第二次浇筑顶板。浇筑混凝土前应认真检查支架、模板、钢筋、波纹管等预埋件，浇筑过程中应不断观察、复查。
7.4.2 浇筑时横截面方向应两边对称,纵向应从梁跨中部至墩顶对称,防止浇筑过程中墩顶出现裂缝。全部浇筑应在混凝土开始凝固前完成。
7.4.3首次浇注完成后，应严格根据建筑联合处理的质量要求仔细处理关节和建筑接头，以确保建筑质量。
7.4.4倒入顶部平板后，必须将梁表面抛光两次，以使其光滑并最终粗糙。
7.5预应力的建筑质量控制措施
7.5.1钢链应严格按照张力序列和图纸中提供的张力控制应力进行张紧。
7.5.2通过双重控制张力和伸长的伸长率。
7.5.3在预应力期间，混凝土强度和弹性模量不得小于设计强度的90％，并且混凝土固化时间不得小于5天。
8个安全措施
8.0.1 The of box with steel webs shall with the of the for of Steel Tube in -2010, the for of JGJ59-2011, the for of Use at Sites JGJ46-2005, and the for of High- in JGJ80-91.
8.0.2在施工之前，应向每个团队和操作员提供安全和技术说明，以确保安全工作是标准化和正规化的。
8.0.3他们必须根据工作要求戴上安全头盔，以加强建筑工人的安全性教育。提高所有员工的安全意识。
8.0.4从事高海拔操作的人员必须进行定期体格检查，并且严格禁止使用患有高血压，心脏病，严重近视或其他不适合高海拔操作的人员。
8.0.5操作层上的施工负载应满足设计要求，并且不得超负荷；
8.0.6提升前，请仔细检查起重设备和工具是否合格且可靠，以确保安全构造。
8.0.7牢固地实施“十个不提高原则”：组件应在提升过程中牢固地绑定，提升速度不应太快，并且提起的物体不应长时间保持空中。
8.0.8所有临时电力必须由电工连接到工作表面，并且其他人员被禁止随机连接机械，并且电气人员应经过认证，并根据需要使用个人防护设备。
8.0.9安装电动焊接机时，应采取防雨措施。
9环境保护措施
9.0.1在施工期间应采取环境保护措施。
9.0.2在施工期间，应建立“环境因素”分类帐，并应在“环境因素分类帐”中迅速填充新出现的环境因素，并应在施工期间采取相应的控制措施。
9.0.3建筑废物，包括短钢杆，废钢杆，废物模板，薄膜，草袋，绒布布等。在维护和覆盖后，应根据法规收集并存储，以防止环境污染。
9.0.4应控制施工过程中产生的噪声，例如振动混凝土，瓦楞钢网，焊接，切割和模板的拆除，并禁止在夜间影响居民的噪音过多。
9.0.5在化粪池和油脂陷阱中进行处理后，现场建设和家用废水与雨水系统相连，雨水在高等沉积罐中被沉淀后与市政排水系统连接。
10福利分析10.1社会福利
10.1.1此方法形成了一套瓦楞钢Web预应力的混凝土盒式桥梁项目的完整施工方法，该方法具有方便的结构，快速循环，强大的结构稳定性，高效率的高效率，预应力的钢，良好的外观和后来的维护均具有重要的指导性。
10.1.2使用瓦楞钢网代替混凝土网，一方面可以减少使用的混凝土，沙子和砾石的数量，从而减少对环境的损害，这与该国的主要工业政策相符，另一方面主要的工业结构，具有广泛的社会利益。
10.2经济利益
10.2.1瓦楞钢Web的纵向刚度很低，并且不会限制上下混凝土板的蠕变和干燥收缩，从而避免了预应力向钢Web的转移，从而提高了预应力的效率，从而降低了预应力钢的量。
10.2.2该方法适用于XX East Road的02部分的两个部分（上海 - 胡祖省高速公路XX公路）的装修和升级项目，使用了约750吨的钢板损失，以及相比的25％，并使用了大约750 t的钢板，并使用了大约750 t的钢盘损失。乌斯。
10.2.3传统的钢筋混凝土网络需要模板支持和拆卸模板，这是一个笨拙的过程。
11个项目示例
11.0.1xx City XX东路（上海 - 公路高速公路 - XX路）重建和升级项目第02节跨越段，两个方向上的六个车道，标准宽度25m，三个跨度，三个跨度，三个跨度的钢网和一个单位瓦拉格钢网式底漆，并带有15+75+75+75+75+45+45+45+45+45+45+厚度为14mm，16mm，18mm，20mm。
11.0.2XX City XX东路（上海 - 公路高速公路 - XX路）重建和升级项目第02节跨度范围内 Road部分，两向六个车道，标准宽度25m，设置了三个跨度，设置了三个跨度和一个单位的钢制网络底漆，瓦格式覆盖了（45+45+75+45+45+45+45）高度0.22m，水平面板宽度0.43m，水平折叠角30.7度，钢网厚度为14mm，16mm，18mm，20m
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