图1 精密轴承座产品图
1 简介
现代加工有三个要素，即模具的先进性、加工工艺的合理性、加工设备的效率。 在这三个因素中，模具对产品在生产加工过程中的工艺水平和使用要求起着重要的制约作用。
高效率的自动化生产需要高精度的模具。 现代加工中，对高效、自动化、长寿命模具的要求越来越高。 在模具设计方面，已从最初的经验设计发展到现在的计算机设计。 产品的产量和质量也得到了很大的提高。 高效自动化的先进模具结构与高效的自动化机械生产相结合，大大提高了公司的产量，提高了生产效率，提高了产品质量，降低了产品生产成本。
在模具内安装自动喷嘴装置是一种先进的方法。 这种方法可以使产品注塑的喷嘴加工过程在模具中自动进行。 产品开模后已满足生产要求，无需人工。 对于割嘴加工来说，可以省去手工割嘴的工序，降低了人工成本，大大提高了生产效率。
环形浇口适用于熔体流动性较差的圆形制品，或塑件圆度要求较高的制品。 由于它具有充模均匀、排气容易等优点，可以避免焊痕，减轻压力。 浇口呈环形，位于流道和型腔之间，即位于成型品的外周或内周上。 环形浇口适用于圆形产品，但浇口痕迹稍微难以去除。 模具内自动水切割具有效率高、精度高、断面光滑等特点。 圆形制品模具自动水切割通常有两种方法模胚钢材，一种是浮动机喷嘴剪切，另一种是浮动面板剪切。 本文以某电动工具精密轴承座产品为例，说明模具内浮动面板自动切割浇口的设计方法。
2、产品分析
精密轴承座产品图如图1所示，塑件最大外形尺寸为￠42.90毫米克。 塑料件是高速旋转部件，需要严格的静、动平衡。 零件图对两端内孔的径向跳动提出了很高的要求。 由于PA6+GF30的特性，注射后具有各向异性，各个方向的收缩率不同。 塑料件很容易失去圆度。 解决这一问题的关键是设计环形浇口，但环形浇口切断困难，必须设计剪切控制。 工具可以解决。 剪切夹具的效率很低，导致生产成本很高。
3、模具设计要点
3.1 型腔数量
结合塑件的精度和结构特点，设计了1出1的型腔排列方式。 模具设计图如图2所示。模架为非标模架，以HASCO标准模架为基础，仿照其标准设计。 制造A板和B板。
3.2 浇注方法设计
塑件设计等级为1出1，进胶方式为通过大喷嘴模胚钢材，通过环形浇口进入模具型腔，见模具设计图2。浇口尺寸参数如图3所示。零件 18 既是前模具嵌件又是浇道衬套。 中间端面3上的月牙台与后模镶件28接触，以增强剪切力。
3.3 冷却系统设计
模具设计有良好的冷却系统。 冷却水孔直径为8mm。 前模具冷却水输送回路为圆形，后模具冷却水输送回路为矩形。 参见模具设计图。 所有输水接头均采用M10x1细牙螺纹。
3.4 弹射系统
塑料零件使用顶针顶出。 顶针（第 12 和 13 项）和中喷嘴顶针（第 9 项）均为 HASCO 标准顶针。 使用 M10 复位螺栓强制顶出板返回其位置。
3.5 喷嘴剪切原理
开模瞬间，A板在弹簧的作用下向后模移动2.7毫米。 在蝶形弹簧27的作用下，后模镶件28向前模弹起2.7毫米。 在此过程中，后模镶件28与前模镶件18一起切断塑件的浇口。A板的限位依靠塞螺钉31，后模镶件28依靠其自身的台阶限位。 蝶形弹簧弹性大、耐热性好，广泛应用于自动剪切闸门。 本套模具采用HASCO标准蝶形弹簧。 面板底部设有耐磨块32，以增加耐磨性。
3.6模芯钢
PA6+GF30硬度较高，对模具磨损严重。 模芯钢材采用1.2344钢，热处理至HRC52-54。
