盾构机主轴承直径8.61米。
该套主轴承由中国铁建重工集团自主研发，可用于驱动18米超大直径盾构机。 产品重62吨，三层楼高，可承重10000余吨； 在路面的平面上，平整度小于20微米，制造难度不亚于在米粒上雕刻。
主轴承作为盾构机的“心脏”部件长沙钢材，需要面临过载、大偏载、变载荷等极其恶劣工况的考验。 其使用寿命和可靠性受到材料、设计、制造和测试的影响。 受多种关键因素制约，规模增大，开发难度成倍增加。 此前，超大直径盾构机主轴承关键技术长期被国外企业垄断。
仪式上，直径8.61米盾构机主轴承下线。
中国铁建重工集团首席科学家刘飞翔表示，为突破盾构机产业链全自主化的薄弱环节，在国家部委、地方政府和中国铁建重点支持下，科技项目、铁建重工联合上下游企业、高校等开展协同攻关，在中铁长沙第二工业园建成全国最大、国际领先的盾构机主轴承生产线建筑重工业。 成功开发3米至7.6米全系列主轴承； 打造了全球最大的主轴承生产线。 轴承工况模拟试验台解决了大型低速重载主轴承测试验证困难的世界性难题。
刘飞翔介绍长沙钢材，在产品研发过程中，研发团队多方向发力，从设计、材料、制造、检测等方面全面攻关，最终实现了直径8.61米盾构机主轴承从从无到有，从无到有，走向卓越。 突破。 在自主设计方面，研发团队开发了大直径重载主轴承专业计算软件，尝试了数百种材料和工艺，进行了数千组理论验证和设计优化。 在经历了直径从3米到7.6米的多规格主轴承后，改进了轴承设计、制造和测试的闭环验证。
同时，在材料研究上，铁建重工钢厂突破了大吨位优质钢材压铸工艺，成功研制出高性能、长寿命轴承钢； 在制造技术方面，有效解决了直径8.61米的超大尺寸问题。 薄壁环变形控制、大模数齿高精度硬铣削、复杂型材热处理等制造难题； 在实验验证中，多规格主轴承工况模拟试验充分验证了自主研发产品适应复杂恶劣工况的能力。 长寿命服务能力。
据了解，盾构机主轴承被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“最后一环”。 随着8.61米国产超大直径盾构机主轴承的顺利下线，中国企业彻底攻克并独立掌握了全系列盾构机主轴承产品从设计、材料到制造的关键核心技术。测试，使得国产盾构机拥有全系列的“中国心”。
